Прокалочный комплекс что это

Статьи

// Прокалочные печи

Печи для прокалки — неформализованное и не корректное в технологическом аспекте обозначение большого спектра печей и печных (нагревательных) агрегатов различного целевого назначения и разной конструкции, появлению которого мы обязаны практическому отсутствию четкой классификации печей.

De facto термин «прокалка» в России и странах постсоветского пространства используется, как условное обозначение термических процессов упорядочения кристаллической структуры нефтяных коксов и/или удаления поверхностной и кристаллизационной влаги, летучих соединений из материала/изделий, иногда сопровождающегося рекристаллизацией, но при отсутствии фазовых переходов. Термин не имеет перевода в технических/политехнических иностранных словарях, а зачастую выдаваемый за «прокалку» формализованный английский термин Calcination (кальцинация, сжигание извести — от лат. Calcinare) в российской терминологии ни что иное, как обжиг, для которого определены технологии (в зависимости от материала) и типовые конструкции обжиговых печей.

На текущий момент под печами для прокалки (или прокалочными печами) подразумеваются промышленные и специальные печи для термической обработки (термические в разных производствах — для закалки, нормализации, отжига, отпуска, цементации, азотирования и т. д.), печи для обжига материалов и изделий (керамики и клинкера, флотационного серного колчедана и извести, алюминиевых концентратов и минерального сырья), нагревательные печи для удаления поверхностной и кристаллизационной влаги (сушила по классификации Бельского В.И.), лабораторные нагревательные печи и т. д.

Т. е. практически все современные печи и агрегаты исключая целевые нагревательные прокатные/кузнечные печи, используемые для повышения пластичности материала перед его обработкой давлением, печи для перегонки нефти, специфические печи химической промышленности, а также плавильные печи, где происходит фазовый переход материалов из твердого состояния в жидкое.

Конструктивные и теплоэнергетические особенности печей для прокалки.

Так, концепция камерных печей с неподвижным подом сегодня включает печи для отжига с переносной камерой и двумя (или более) неподвижными подами, закалочные печи исполняются с подъемной камерой, расположенной в непосредственной близи от печи закалочной ванной, а зачастую с камерой, в которой процесс нагрева и закалки происходит в рабочем пространстве печи.

Предлагаемые методические печи сопротивления (электрические), по сути, противоречат самой концепции методических печей, где нагреваемый материал/изделие и тепловой поток двигаются навстречу друг другу, что реально выполнимо только в пламенных печах, а в шахтных печах для закалки, как правило используемых для нагрева длинномеров с целью экономии пространства цеха, загрузка может осуществляться снизу в подвешенную на опорах камеру.

Вместе с тем, печи для прокалки имеют одно общее свойство — подавляющее их большинство изготавливается на заводах производителей в виде готовых изделий на металлокаркасе или узлов, собираемых на объекте, причем и пламенные (в основном газовые или жидкотопливные) и электрические печи (сопротивления, индуктивные, дуговые, диэлектрические, электронные, плазменные), позиционируемые, как прокалочные не имеют формализованного по верхнему пределу температурного режима.

прокалочные печи

// Можно классифицировать следующим образом:

Важно: Вне зависимости от способа установки все печи для прокалки, как и плавильные, нагревательные, химические и т. д. печи имеют металлический каркас, отчасти нивелирующий негативы теплового расширения и риски разрушения теплоизолирующего покрытия рабочего пространства с интегрированными в него нагревательными/нагревающими устройствами/элементами (индукторами и ТЭНами электрических печей, горелками и форсунками пламенных печей и т. д.). Этот демпфирующий тепловые и механические нагрузки каркас может собираться «по кладке» рабочего пространства или же быть основой для теплоизолирующего покрытия, укладываемого/настилаемого изнутри металлического корпуса нагревательной камеры. Металлические корпуса печей для прокалки могут быть разными по форме и исполнению — квадратными и прямоугольными, цилиндрическими, шаровидными, овальнымии т. д.с жесткой рамной конструкцией и гибкими связями, с арочным (распорным), монолитным со стенами и плоским (подвесным) сводом.

В пламенных печах для прокалки тепло отходящих газов используется для нагрева первичного/вторичного воздуха, подаваемого в топливные горелки, подогрева топливной смеси (рекуператоры и регенераторы) и/или нагрева пара/воды для собственных нужд производства в котлах-утилизаторах. В подавляющем большинстве конструкций электрических печей для прокалки полезная тепловая энергия безвозвратно уходит при загрузке/выгрузке, через теплоизоляцию корпуса и по тепловым мостам, формируемым загрузочными механизмами.

Основной задачей разработчиков конструкций печей для прокалки является максимально возможное повышение КПД печи за счет повышения эффективности теплообмена и снижения объемов тепловых потерь.

Важно: Различают коэффициент полезного действия рабочего пространства печи (отношение полезной тепловой энергии ко всей тепловой энергии, вводимой в рабочее пространство), технологический КПД (отношение полезной тепловой энергии в технологическом процесе к общей тепловой энергии, затрачиваемой на выполнение технологического процесса) и энергетический КПД, определяемый отношением тепловой энергии, использованной печью/агрегатом, в том числе энергии, которая аккумулируется/преобразуется в регенераторах, рекуператорах и котлах-утилизаторах, к всей затраченной энергии (электрической, тепловой). КПД печей непрерывного действия, как правило, больше КПД печей периодического действия, КПД электрических печей выше КПД пламенных печей и т. д. В целом печи для прокалки могут иметь КПД от 8–10% до 75%, хотя некоторые производители искусственно завышают эту величину до 85–90% с целью увеличения продаж.

В пламенных печах эффективность и полноту сгорания топлива (жидкого или газового) повышают:

Эффективность электрических печей для прокалки (в основном сопротивления) повышают варьированием давления/температуры, использованием теплоизолирующих материалов за нагревающими элементами с большой отражающей способностью или отражающим покрытием, снижением тепловых потерь при загрузке/выгрузке и т. д.

Огнеупорные материалы печей для прокалки.

Для теплоизоляции рабочих пространств печей для прокалки используют огнеупорные материалы различного химического состава, теплотехнических и механических свойств, определяя приемлемость того или иного материала не по показателю огнеупорности (температуре начала размягчения материала под действием собственной массы), а по температуре начала деформации материала под нагрузкой 2 кгс/мм2. К дополнительным характеристикам, определяющим преимущества/недостатки огнеупорного материала относятся:

Источник

Статьи

// Прокалочные печи

Печи для прокалки — неформализованное и не корректное в технологическом аспекте обозначение большого спектра печей и печных (нагревательных) агрегатов различного целевого назначения и разной конструкции, появлению которого мы обязаны практическому отсутствию четкой классификации печей.

De facto термин «прокалка» в России и странах постсоветского пространства используется, как условное обозначение термических процессов упорядочения кристаллической структуры нефтяных коксов и/или удаления поверхностной и кристаллизационной влаги, летучих соединений из материала/изделий, иногда сопровождающегося рекристаллизацией, но при отсутствии фазовых переходов. Термин не имеет перевода в технических/политехнических иностранных словарях, а зачастую выдаваемый за «прокалку» формализованный английский термин Calcination (кальцинация, сжигание извести — от лат. Calcinare) в российской терминологии ни что иное, как обжиг, для которого определены технологии (в зависимости от материала) и типовые конструкции обжиговых печей.

На текущий момент под печами для прокалки (или прокалочными печами) подразумеваются промышленные и специальные печи для термической обработки (термические в разных производствах — для закалки, нормализации, отжига, отпуска, цементации, азотирования и т. д.), печи для обжига материалов и изделий (керамики и клинкера, флотационного серного колчедана и извести, алюминиевых концентратов и минерального сырья), нагревательные печи для удаления поверхностной и кристаллизационной влаги (сушила по классификации Бельского В.И.), лабораторные нагревательные печи и т. д.

Т. е. практически все современные печи и агрегаты исключая целевые нагревательные прокатные/кузнечные печи, используемые для повышения пластичности материала перед его обработкой давлением, печи для перегонки нефти, специфические печи химической промышленности, а также плавильные печи, где происходит фазовый переход материалов из твердого состояния в жидкое.

Конструктивные и теплоэнергетические особенности печей для прокалки.

Так, концепция камерных печей с неподвижным подом сегодня включает печи для отжига с переносной камерой и двумя (или более) неподвижными подами, закалочные печи исполняются с подъемной камерой, расположенной в непосредственной близи от печи закалочной ванной, а зачастую с камерой, в которой процесс нагрева и закалки происходит в рабочем пространстве печи.

Предлагаемые методические печи сопротивления (электрические), по сути, противоречат самой концепции методических печей, где нагреваемый материал/изделие и тепловой поток двигаются навстречу друг другу, что реально выполнимо только в пламенных печах, а в шахтных печах для закалки, как правило используемых для нагрева длинномеров с целью экономии пространства цеха, загрузка может осуществляться снизу в подвешенную на опорах камеру.

Вместе с тем, печи для прокалки имеют одно общее свойство — подавляющее их большинство изготавливается на заводах производителей в виде готовых изделий на металлокаркасе или узлов, собираемых на объекте, причем и пламенные (в основном газовые или жидкотопливные) и электрические печи (сопротивления, индуктивные, дуговые, диэлектрические, электронные, плазменные), позиционируемые, как прокалочные не имеют формализованного по верхнему пределу температурного режима.

прокалочные печи

// Можно классифицировать следующим образом:

Важно: Вне зависимости от способа установки все печи для прокалки, как и плавильные, нагревательные, химические и т. д. печи имеют металлический каркас, отчасти нивелирующий негативы теплового расширения и риски разрушения теплоизолирующего покрытия рабочего пространства с интегрированными в него нагревательными/нагревающими устройствами/элементами (индукторами и ТЭНами электрических печей, горелками и форсунками пламенных печей и т. д.). Этот демпфирующий тепловые и механические нагрузки каркас может собираться «по кладке» рабочего пространства или же быть основой для теплоизолирующего покрытия, укладываемого/настилаемого изнутри металлического корпуса нагревательной камеры. Металлические корпуса печей для прокалки могут быть разными по форме и исполнению — квадратными и прямоугольными, цилиндрическими, шаровидными, овальнымии т. д.с жесткой рамной конструкцией и гибкими связями, с арочным (распорным), монолитным со стенами и плоским (подвесным) сводом.

В пламенных печах для прокалки тепло отходящих газов используется для нагрева первичного/вторичного воздуха, подаваемого в топливные горелки, подогрева топливной смеси (рекуператоры и регенераторы) и/или нагрева пара/воды для собственных нужд производства в котлах-утилизаторах. В подавляющем большинстве конструкций электрических печей для прокалки полезная тепловая энергия безвозвратно уходит при загрузке/выгрузке, через теплоизоляцию корпуса и по тепловым мостам, формируемым загрузочными механизмами.

Основной задачей разработчиков конструкций печей для прокалки является максимально возможное повышение КПД печи за счет повышения эффективности теплообмена и снижения объемов тепловых потерь.

Важно: Различают коэффициент полезного действия рабочего пространства печи (отношение полезной тепловой энергии ко всей тепловой энергии, вводимой в рабочее пространство), технологический КПД (отношение полезной тепловой энергии в технологическом процесе к общей тепловой энергии, затрачиваемой на выполнение технологического процесса) и энергетический КПД, определяемый отношением тепловой энергии, использованной печью/агрегатом, в том числе энергии, которая аккумулируется/преобразуется в регенераторах, рекуператорах и котлах-утилизаторах, к всей затраченной энергии (электрической, тепловой). КПД печей непрерывного действия, как правило, больше КПД печей периодического действия, КПД электрических печей выше КПД пламенных печей и т. д. В целом печи для прокалки могут иметь КПД от 8–10% до 75%, хотя некоторые производители искусственно завышают эту величину до 85–90% с целью увеличения продаж.

В пламенных печах эффективность и полноту сгорания топлива (жидкого или газового) повышают:

Эффективность электрических печей для прокалки (в основном сопротивления) повышают варьированием давления/температуры, использованием теплоизолирующих материалов за нагревающими элементами с большой отражающей способностью или отражающим покрытием, снижением тепловых потерь при загрузке/выгрузке и т. д.

Огнеупорные материалы печей для прокалки.

Для теплоизоляции рабочих пространств печей для прокалки используют огнеупорные материалы различного химического состава, теплотехнических и механических свойств, определяя приемлемость того или иного материала не по показателю огнеупорности (температуре начала размягчения материала под действием собственной массы), а по температуре начала деформации материала под нагрузкой 2 кгс/мм2. К дополнительным характеристикам, определяющим преимущества/недостатки огнеупорного материала относятся:

Источник

Прокалочные печи, печь для прокалки

Проходные печи для прокалки (или прокалочные печи) предназначены для прокалки и нагрева опок с формами перед заливкой в них металла для более равномерного заполнения металлом формы. Чем меньше толщина стенки отливки, тем выше должна быть температура формы при заливке. Большое распространение этот тип печей для прокалки получил при серийном изготовлении деталей для авиационной и транспортной промышленности, где требуется получение отливок 4-6 класса точности и применяется метод литья по выплавляемым моделям. Печи обеспечивают одновременную или поочерёдную выдачу опок с минимальными потерями тепла, и как следствие повышая экономические показатели всего процесса в целом. Современные проходные печи для прокалки форм с высокой равномерностью температуры позволяют существенно снизить литейные дефекты возникающие при неравномерном нагреве формы, а так же снижают общие затраты в процессе получения отливки благодаря надёжной изоляции и применению современных систем нагрева и контроля процесса.

В зависимости от требований нагрев в печах для прокалки может быть как газовый так и электрический. Поскольку в России, Беларуси, Украине и Казахстане на абсолютное большинство средних и крупных предприятий газифицированы, сразу оговоримся, что дальше речь пойдёт о газовой системе нагрева. К тому же статистика показывает, что проходные прокалочные печи целесообразно применять на производствах выпускающих более 800 тонн отливок год получаемых с применением технологии ЛВМ. При меньших объёмах производства имеет смысл рассмотреть применение камерных печей для прокалки или печей для нагрева с выкатным подом.

Нагрев в проходных печах для прокалки производится с помощью скоростных импульсных или рекуперативных газовых горелок. Печь делится на несколько температурных зон в зависимости от требований. Первая зона обычно имеет температуру 400-500 °C, а последняя зона 900-1200 °C. В последней зоне обычно находится несколько опок с формами готовыми к одновременной выдаче или последовательной с кратким промежутком времени.

Температура в зонах контролируется автоматически и поддерживается соответствующими интервалами работы горелок и регулированием температуры в каждой зоне. Для правильной пропорции газа и воздуха в случае изменения температуры воздуха предусматривается измерение давления сгорающего воздуха.

Центральный рекуператор нагревает воздух горения приблизительно до 450 °C, в зависимости от нагрузки. При этом необходимо учитывать, что каждые 100 °C подогрева воздуха в рекуператоре снижают расход газа в среднем на 4.82%.

Более старые газовые проходные печи для прокалки, широко применяемые на сегодняшний день на предприятиях постсоветского пространства, и не использующие систему рекуперации, показывают существенно более высокие затраты, которые в конечном итоге чувствительно сказываются на цене продукции. На месте подключения газа к печи устанавливается газораспределительная установка с необходимыми предохранительными элементами, включая счётчик для измерения расхода газа.

Металлоконструкции прокалочной печи изготовлены из стальных прокатных профилей и стального листа. Части подвергающиеся воздействию высоких температур изготовлены из жаростойкого сплава. В корпусе так же могут предусматриваться уплотняемые технические проемы для технического обслуживания. В зависимости от доступных площадей возможна установка рекуператора на крышу печи.

Изоляция прокалочной печи

Внутренняя поверхность свода и стен печи, заслонок, а так же дымоотводящие каналы изолированы современными материалами из керамических волокон.

Преимущества керамоволокнистых модулей:

— низкое аккумулирование тепла при нагреве и охлаждении;
— низкая теплопроводность;
— практическое отсутствие ремонтов, экономия на затратах;
— быстрый разогрев и остывание, повышение производительности;
— срок службы керамоволокнистых блоков до 20 лет.

Изоляция рабочих тележек выполняется многослойной из современных материалов, которые особенно подходят для высоких температур и больших механических нагрузок: кальций-силикатных плит, лёгкого изолирующего и твёрдого термобетона. Дополнительно для повышения износостойкости пода в рабочей поверхности рабочего слоя футеровки тележек могут использоваться металлические части из жаропрочного металла.

Система транспортировки форм

Система транспортировки форм в проходной печи для прокалки и вне ёё происходит при помощи тележек. Установка форм на тележки производится при помощи крана или может выполнятся промышленным роботом при автоматизации литейного производства. В последнем случае, проходная печь для прокалки форм поставляется обычно в комплекте с двумя промышленными роботами, обеспечивающими синхронизированную работу с печью и подключённые с общей системе управления печью.

В печи для прокалки обычно постоянно находится не менее 12 рабочих тележек. Как минимум три из которых находятся в последней зоне и готовы в любой момент выдать формы под заливку. Вне прокалочной печи обычно находится ещё 6-8 дополнительных рабочих тележек, с которыми производятся работы (загрузка/разгрузка) или которые находятся в камере охлаждения с уже залитыми формами.

Перемещение рабочих тележек в печи обеспечивается с помощью зубчатой рейки и электродвигателя. Движение всех тележек в печи осуществляется одновременно – так, если одна тележка входит в печь, то другая из неё выходит.

На каждой стороне печи установлено по одной вспомогательной тележке, имеющих свой привод с электромотором и своё управление. Рабочие тележки из печи заезжают на вспомогательную тележку. Далее с них либо снимается форма и подаётся на заливку либо заливка происходит сразу на тележке, например в случае автоматизации литейного производства.

После этого тележка с залитыми формами перемещается на позицию перед камерой охлаждения. С помощью транспортёра тележка проходя через камеру охлаждения возвращается на позицию разгрузки и установки на неё новых форм. Вспомогательная тележка транспортирует загруженную рабочую тележку до входа перед печью. Транспортировка всех тележек автоматизирована и синхронизирована. Оператор имеет возможность настройки такта движения тележек по времени в зависимости от готовности металла к заливке.

Нагретые тележки с опоками или без них охлаждаются в камере установленной параллельно с прокалочной печью. Охлаждение в камере производится при помощи вентиляторов.

Дымоотводящие каналы на печи для покалки изготовлены из стальных профилей и листового металла. На листовой металл прикреплена изоляция. Каналы покрашены термостойкой краской. На соединениях фланцах предусматривается уплотнение керамической ватой.

Дымовые газы при выходе из печи попадают в дымоотводящий канал, в котором находится центральный рекуператор, предварительно нагревающий воздух для горения. Необходимо учитывать, что в формах не должно находиться модельного воска или его содержание должно быть минимальным.

В печи измеряется давление. Сигнал давления преобразуется в измерительном устройстве с преобразователем в сигнал напряжения. Сигнал направляется в регулятор давления в PLC, которого открывает и закрывает клапан в дымоотводящем канале. В печи автоматически поддерживается избыточное давление.

Система управления и контроля

Управление температурой, а так же контроль всех других параметров и функций прокалочной печи выполняется программируемым логическим контроллером (PLC).

Простая в управлении информационная панель, располагается на лицевой стороне главного щита управления и подключена к PLC. Все оборудование для управления и регулирования печи (ручной выключатель, предохранители, входные/выходные контакторы, переключатели, сигнальные лампы, гудок) размещаются в главном электрощите управления, который находится в отдельном помещении в относительной близости от проходной прокалочной печи. Система регулировки имеет возможность от сигнала термоэлементов в своде печи выполнять автоматическую регулировку температуры. Защита от превышения максимальной температуры в печи предусматривается при помощи независимого чувствительного элемента и предохранительного регулятора температуры.

PLC подключается к персональному компьютеру, на котором инсталлирована специальная программа контроля (мониторинга), обеспечивающая визуализацию всего процесса и сохранение данных в специальных файлах. При этом в случае автоматизации участка программа контроля так же обеспечивает управление промышленными роботами и обеспечивает их синхронную работу с проходной прокалочной печью.

Источник

Характеристика проектируемого производства обожженных анодов и Волгоградского алюминиевого завода (стр. 2 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4

Основные критерии выбора технологических решений:

§ Минимальное воздействие на окружающую среду. Все газоочистное оборудование от ведущих мировых производителей, с лучшими мировыми показателями. Вторичное использование возвратов производства.

§ Высокая надежность технологического оборудования. Все ключевое оборудование, планируемое к внедрению, апробировано на подобных производствах.

Рисунок 2.3.1-1. Блок-схема производства обожженных анодов

Используемый в производстве анодной массы и обожжённых анодов «сырой» и прокаленный нефтяной кокс поступают в склад кокса ВгАЗ в открытых полувагонах. Фронт разгрузки «сырого» кокса – три полувагона, прокаленного кокса – один полувагон. Разгрузка кокса из полувагонов осуществляется через люки на две стороны железнодорожной эстакады.

Разгруженный кокс, складируется двумя грейферными кранами грузоподъёмностью 5 тонн каждый. Грейферные краны также производят загрузку кокса в приемные бункеры предварительного дробления. Отделение предварительного дробления

Со склада кокс вовлекается грейферными кранами в бункеры узлов предвари-тельного дробления кокса на дробилках. Подача кокса на дробление производится лотковыми питателями. Предусмотрено дробление кокса с максимальной крупностью – 750 мм, крупность кокса после дробления – 75÷25 мм.

Транспорт нефтяного кокса

Дробленый кокс транспортируется с помощью конвейера и элеваторов в бункера питания прокалочной печи.

После прокалки нефтяной кокс по реверсивному ленточному конвейеру (поз.92) может подаваться элеваторами (поз. 93, 94) в накопительные силоса прокаленного кокса, либо элеваторами (поз. 22, 98) в бункер питания дробилок дробильно-размольного отделения ЦАМ.

В складе кокса, в отделении предварительного дробления, а также в узлах транспортировки сырого и прокаленного кокса основными загрязняющими веществами, выбрасываемыми в окружающую среду и в рабочую зону, является углерод (пыль кокса). Для улавливания пыли, выделяющейся в процессе дробления и транспортировки кокса, предусматреныаспирационно-технологические установки, состоящие из местных отсосов и рукавных фильтров. Уловленная в фильтрах пыль возвращается в основное производство.

2.3.1.2. Прокалочный комплекс

Процесс прокалки «сырого» кокса происходит в трубчатой вращающейся печи, длинной 45 м. Подача сырого кокса и теплоносителя в прокалочную печь происходит по противоточной схеме с непосредственным контактом прокаленного кокса и газовой среды. «Сырой» кокс непрерывно загружается с одного конца барабана, а с другого конца происходит выгрузка уже прокаленного кокса. Прокаливание кокса осуществляется при температуре около 1300ºС.

Источниками тепла в процессе прокалки являются: тепло от сгорания природного газа, тепло от горения, выделяющихся летучих соединений и тепло от горения кокса.

Природный газ вводится в печь при помощи горелки, установленной в разгрузочной головке печи. Воздух подается вентиляторами двумя потоками: один непосредственно к горелке, другой, через фурму вглубь печи (вторичный воздух).

Для повышения производительности прокалочной печи, снижения пылевыноса (расходного коэффициента), угара кокса, расхода топлива и повышения качества прокаленного кокса на прокалочной печи будет смонтирована система подачи в нее третичного воздуха.

Продвижение кокса в печи осуществляется за счет её вращения регулируемым электромеханическим приводом и уклоном от холодной головки печи к горячей.

Движение газов в печи навстречу движению материала создается за счет разрежения, создаваемого в печи тягой дымососа и дымовой трубы.

Отходящие дымовые газы, загрязненные продуктами сгорания топлива, коксовой пылью и органическими веществами, выделяющимися из нефтяного кокса при его прокалке, поступают в пылеосадительную камеру, а затем в утилизационную котельную для утилизации тепла отходящих газов и выработки перегретого пара. От утилизационной котельной отходящие газы выбрасываются в атмосферный воздух, предварительно пройдя через газоочистную установку с блоком рукавных фильтров для очистки от пыли. С целью круглогодичного использования вырабатываемого тепла предусматривается установка в машино-генераторной станции паровой конденсационнойтурбины.

Охлаждение прокаленного кокса происходит в холодильниках барабанного типа до 1000С. Из холодильника через перегрузочное устройство охлажденный кокс поступает на взвешивающее устройство, и далее в накопительные силоса прокаленного кокса, либо элеваторами (поз. 22, 98) в бункер питания дробилок дробильно-размольного отделения ЦАМ. Общий вид прокалочной печи представлен на рисунке 2.3.1.2-1.

Рисунок 2.3.1.2-1. Печь прокалки кокса; холодильник; камерадожига:
фирма FL-Smith (Канада)

На рисунках 2.3.1.2-2 – 2.3.1.2-3 приведены общие виды газоочистной установки и паровой турбины на примере иностранных аналогов.

Рисунок 2.3.1.2-2. Газоочистная установка ALSTOM, SOLIOS (Франция)

Рисунок 2.3.1.2-3. Паровая турбина (ПТ) Siemens (Германия)

2.3.1.4. Резервуарный склад пека

В состав основного технологического оборудования склада пека входят: парк термоцистерн, посты разогрева термоцистерн, посты слива пека из термоцистерн, пековые трассы, насосные станции, резервуары для хранения пека. Подача пара для слива термоцистерн осуществляется из автономного парогенератора, установ-ленного в помещении склада пека. Слив пека из термоцистерн производится на од-ном из двух устройств, работающих по принципу передавливания рабочей среды избыточным давлением не более 0,6 атмосфер из цистерн в резервуары, объёмом 1000 м3 каждого. Температура подаваемого в производство пека должна быть в пределах 190-200°С..

2.3.1.5. Дробильно-размольное и смесильное отделения

Классификация прокаленного кокса на фракции будет производиться в двух четырех дечных грохотах. Существующие грохота подлежат замене на грохоты, принцип работы которых основан на классификации материала через круто наклонные сита, с дифференцированно увеличенным размером ячеек сит.

Производство мельничной пыли выполняется в существующих шаровых мельницах ШМ №1, 2, 3. Для улучшения качественных характеристик пыли и производительности требуется модернизация ШМ № 3 с переводом её на систему пневмосепарации.

Дозирование шихты в суммирующий шнек осуществляется дозаторами фирмы «Procon», работающими по принципу потери веса. Предварительное смешивание шихты и подача на подогрев, осуществляется суммирующими винтовыми конвейерами. Суммарную коксовую шихту перед смешением подогревают в подогревателях КПН-500 фирмы «KUMERA».

Смешение суммарной коксовой шихты и пека проводят в смесителях непрерывного действия фирмы «KUMERA». Смесителя на выходе оснащены подпорным устройством управляемым автоматически в зависимости от заданной энергии смешения. Для производства анодной массы с содержанием пека до 28% пека используется формовочное устройство.

Отделение прессования анодов

Функцией прессового отделения является формование «зеленого» анода методом прямого вибропрессования в форму, с последующим охлаждением «зеленых» анодов в туннеле охлаждения до температуры, позволяющей осуществлять транспортировку и складирование (не более 50°С на поверхности анода).

Масса из-под смесителей с помощью 2-х ленточных конвейеров перегружается на наклонный сборочный ленточный конвейер, подающий ее в приемный бункер

Годные «зеленые» аноды подаются на конвейер охлаждения, где охлаждаются до температуры поверхности около 50 °C путем орошения водой. На выходе из конвейера охлаждения специальное устройство обеспечивает удаление воды из ниппельных гнезд с помощью сжатого воздуха. Вода из конвейеров охлаждения проходит очистку и охлаждение в заводской системе водооборота. Качественные аноды после конвейера охлаждения передаются на магистральный конвейер для транспортировки «зеленых» анодов в буферный склад «зеленых» анодов. Аноды передаются на транспортный конвейер через поворотное устройство для последующей продольной транспортировки.

Источник