план расположения технологического оборудования

Оформление технологических планировок

Технологическая инструкция

1. Определение и назначение

Данная технологическая инструкция применяется при разработке и оформлении технологических планировок.

Данная инструкция предназначена для однозначности при разработке и оформлении технологических планировок, а так же однозначности в чтении этих планировок подразделениями.

2. Применяемость

Данная технологическая инструкция применяется на новые планировки, которые разработаны после выхода данной инструкции.

3. Ключевые моменты при разработке и оформлении тех. планировок

Планировка цеха(участка) – это план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого оборудования, рабочих мест, проездов, проходов и др.

При разработке планировки должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства,техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства.

При разработке и оформлении планировок следует учитывать:

Рекомендуемые масштабы для планировок цехов 1:100, 1:200; для планировок отдельных участков 1:50.

Обязательное указание на планировках обозначения каждой единицы технологического оборудования в соответствии с общей спецификацией по цехам.

Все дополнительные требования(к проведению строительных работ, к подключению оборудования и рабочих мест, санитарно-гигиенические, и др. ) указываются в технических требованиях.

На планировках указываются габаритные размеры устанавливаемого оборудования и размеры необходимые для установки оборудования.

Участки и вспомогательные помещения на планировке необходимо помечать соответствующей надписью (например: “Участок сборки датчиков”, ” Склад»)

Расположение оборудования, проходов и проездов должно обеспечивать удобство и безопасность работы; возможность монтажа, демонтажа, ремонта оборудования; удобство обеспечения рабочих мест и оборудования комплектующими деталями и материалами.

В планировке необходимо предусмотреть кратчайшие пути при перемещении деталей, полуфабрикатов и готовой продукции в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки не должны пересекаться (по возможности) между собой, а так же перекрывать основные проезды, предназначенные для движения людей.

При необходимости производить строительные работы, (например установка новой стены, двери) на планировке новые элементы отображаются “жирной” линией, с указание в тех. требованиях. Так же на соответствующий элемент делается выноска с номерам п.п. из тех. требований.

Согласование планировки:

а) Утверждается Генеральным директором.

б) Обязательно согласовывается с Техническим директором, Главным технологом, Главным инженером.

в) В случае проведения строительных работ – согласовывается с Начальником РСО,

г) При необходимости подключении вытяжных устройств, а так же прокладки электрических линий – с Главным энергетиком.

д) При необходимости проведения линий связи и установки локальных соединений – с Начальником БРОЭС

е) При перемещении или установке нового технологического оборудования необходимо согласовать с Начальником ООО.

ж) При необходимости согласуется с Начальником ООТиЭН, если затрагиваются изменение условий охраны труда и экологии.

Все условные обозначения, применяемые на планировке должны быть указаны в соответствии с таблицей 1.

Источник

Разработка плана расстановки технологического оборудования на производственном участке

На плане указываются основные элементы здания, относящегося к проектируемому участку, наружные и внутренние стены, перегородки, ворота, двери, окна.

На плане расстановки оборудования показывают технологическое оборудование, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, инструментальные шкафы), подъемно-транспортное оборудование (за исключением безрельсовых самоходных и несамоходных транспортных средств – электрокар, погрузчиков и т.д.), проезды, проходы, необходимые для обеспечения рабочих мест материалами и запасными частями, а также площадки накопления изделий или материалов.

Расположение станков и другого технологического оборудования, устанавливаемого на фундаменты, координируют относительно колонн и стен здания.

Указания на чертеже расстояний от оборудования до стен и колонн называют привязкой оборудования.

Основные обозначения приведены в таблице.

Планы расстановки технологического оборудования выполняют, как правило, на стадии разработки проекта в масштабе 1:200, на площади разработки рабочей документации – в масштабе 1:100.

В учебных проектах допускается применение масштабов 1:50 и 1:25.

К плану расстановки технологического оборудования прилагают спецификацию, содержащую в табличной форме следующие данные:

— наименование оборудования и инвентаря;

— краткую техническую характеристику: модель, тип, место изготовления.

Допускается размещать спецификацию на свободном поле чертежа.

Площади участков ( ) предварительно определяются по суммарной площади, занимаемой технологическим оборудованием где:

где: F_об – суммарная площадь, занимаемая технологическим оборудованием ( ) – См. таблицу №17;

— коэффициент плотности расстановки оборудования (См. таблицу №16).

Расположение технологического оборудования, ширина и расположение проходов должны обеспечивать удобство и безопасность работы, подачи ремонтных изделий, уборки отходов и помещения, доступа к оборудованию для его обслуживания, ремонта, монтажа и демонтажа.

Расстояния между оборудованием и частями здания (стенами, колоннами, размеры проходов и проездов должны быть не менее указанных в нормах технологического проектирования (См. таблицу «Нормы размещения технологического оборудования»)

Таблица№16. Коэффициент плотности расстановки оборудования ().

Источник

Размещение оборудования

Разработка схемы размещения технологического оборудования

Схема производственного размещения технологического процесса — это расположение производственных подразделений, рабочих мест, средств коммуникации (сжатый воздух, водопроводная система, электропроводка) и транспортных средств (конвейеры, электротельферы, кран-балки).

При планировании схемы руководствуются следующими принципами:

Общая компоновка схемы распределения производственных площадей должна соответствовать структуре технологического процесса.

В производстве литьевых, прессовых и большинства других полимерных изделий применяются петлеобразная, прямоточная и комбинированная схемы технологического потока.

Петлеобразная схема [1] при проектировании производств изделий из пластмасс применяется наиболее часто, поскольку предусматривает четкое зонирование производственных площадей на собственно производственные, складские и вспомогательные. Эта схема основного технологического потока позволяет при необходимости расширять производственный зал и в определенной мере увеличивать мощность цеха без перестройки остальных его отделений и при минимальных капитальных затратах.

Прямоточная схема наиболее приемлема при создании автоматизированных участков, где складирование и упаковка готовых изделий являются продолжением технологического потока. Как правило, в подобных схемах подвоз сырья и вспомогательных материалов осуществляется с одной стороны производственного здания, а вывоз готовой продукции — с другой.

Комбинированная схема производственного размещения технологического процесса используется в многоэтажных зданиях. При этом первый этаж отводится под складские помещения; их, как правило, располагают рядом и обеспечивают фронт погрузки-выгрузки с одной стороны корпуса. На более высоких этажах используют прямоточную схему. Однако при прочих равных условиях наибольший технико-экономический эффект достигается при размещении оборудования на одном уровне, т. е. в зданиях одноэтажной постройки.

Независимо от выбранной схемы размещения производственных помещений, расстановка оборудования (расположение рабочих мест) в них осуществляется по единым правилам.

Основные величины, определяющие взаимное размещение литьевых машин [2] — это расстояния от оборудования до стен и колонн зданий (табл. 7.1) и расстояния между самими машинами (табл. 7.2). Рекомендуемые размеры проездов и расстояний между рядами литьевых машин для транспортирования сырья и готовых изделий напольным транспортом приведены в табл. 7.3. Расстояния между рядами машин при размещении между поточными линиями механизированного транспорта (различного вида конвейеров и рольгангов) даны в табл. 7.4.

Расположение машин внутри каждого ряда определяется степенью их автоматизации и нормами обслуживания на одного литейщика. В полуавтоматическом режиме норма обслуживания составляет 2-3 машины, в автоматическом режиме — увеличивается до 5-7 машин.

Рекомендуемые расстояния от стен и колонн здания до литьевых

Источник

Электронная библиотека

Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние (см. рис. 5.1)

Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более

· фронтальной стороны станка (а)

· боковой стороны станка (б)

· тыльной стороны станка (в)

Между станками при расположении их:

· тыльными сторонами друг к другу (д)

· боковыми сторонами друг к другу (е)

· фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим:

по кольцевой схеме (и)

· фронтальной стороны станка

_· тыльной стороны станка (м)

1. Расстояние между станками (к) при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков (н) установлено 1200/900.

2. В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного и среднесерийного производства.

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Рабочая зона с одной стороны

Рабочая зона вокруг объекта

Габаритные размеры собираемого изделия,

· фронтальной стороны стола (а)

· тыльной стороны стола (б)

· боковых сторон столов (в)

Продолжение таблицы 5.2

Между сборочными местами при взаимном расположении:

· тыльными сторонами (д)

· боковыми сторонами (е)

· фронтальными сторонами (ж)

От стен и колонн до:

· фронтальной стороны стола (л)

· тыльной стороны стола (м)

· боковой стороны стола (н)

В знаменателе приведены нормы для среднесерийного производства, если они отличаются от единичного и мелкосерийного производства.

2. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

Срочно?
Закажи у профессионала, через форму заявки
8 (800) 100-77-13 с 7.00 до 22.00

Источник

СИЛАЕВОЙ НАТАЛЬИ ЮРЬЕВНЫ

ГБПОУ «Самарский техникум промышленных технологий»

Лекция 10. СОСТАВЛЕНИЕ ПЛАНА РАЗМЕЩЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

1. Производственная структура предприятия.
2. Требования к составлению плана размещения оборудования.
3. Способы размещения оборудования.
4. План размещения оборудования рабочего места.

1 – Верстак;
2 – Заточной станок;
3 – Шкаф для приборов;
4 – Стол;
5 – Стул;
6 – Шкаф для документации;
7 – Стеллаж;
8 – Электроточило.
Необходимый перечень оборудования, приборов и инструмента рабочего места электрика:

На рабочем месте должна находится техническая и учетная документация, должностная инструкция и документация по безопасности и организации труда.
Техническая документация – это схемы наиболее сложных станков, подъемно-транспортного оборудования, принципиальная электрическая схема электроэнергий участка (цеха), электрическая схема распределительных щитов и т.п.
Учетная документация отражает простои оборудования и работу электрика. Один из видов такой документации – эксплуатационный (оперативный) журнал. К обязательной документации относится инструкция по безопасности труда.
Документация по организации труда – это календарный график плановых осмотров и карта организации труда электрика.

Разработчик Силаева Н.Ю., 2020 год

yandex_e42982b1215021b8.html Verification: e42982b1215021b8

Источник