какие группы параметров технического состояния выделяют при технической диагностике
Какие группы параметров технического состояния выделяют при технической диагностике
СРЕДСТВА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ,
ТРАКТОРОВ, СТРОИТЕЛЬНЫХ И ДОРОЖНЫХ МАШИН
Классификация. Общие технические требования
Technical diagnostics. Diagnosis means of motor vehicles, tractors, agricultural,
construction and road machinery. Classification. General technical requirements
Дата введения 1983-01-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 19 марта 1982 г. N 1118 дата введения установлена 01.01.83
Стандарт устанавливает общие технические требования к СТД в части обеспечения их надежности, технологичности, унификации, устойчивости к воздействию окружающей среды, безопасности эксплуатации и других показателей качества.
Применение стандарта обязательно при проектировании и разработке СТД новых типов и нормативно-технической документации на них, а также модернизации СТД, выпускаемых серийно.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. По исполнению СТД подразделяют на:
1.2. Внешние СТД подразделяют на стационарные, передвижные и переносные.
1.3. СТД по функциональному назначению подразделяют на группы:
двигателя и его систем;
системы внешних световых приборов;
ходовой части и подвески;
рабочего и специального оборудования.
1.4. По степени охвата машин диагностированием и виду применяемых систем диагностирования СТД подразделяют на:
входящие в общие системы диагностирования машин в целом;
входящие в локальные системы диагностирования отдельных сборочных единиц или составных частей машин;
отдельно применяемые средства диагностирования.
Перечень составных частей машин, подвергаемых диагностированию, должен быть установлен в стандартах или технических условиях на машины конкретного вида.
1.5. По степени автоматизации процесса управления СТД подразделяют на автоматические, полуавтоматические, с ручным или ножным управлением (неавтоматические), комбинированные.
1.7. СТД допускается изготовлять в сочетании исполнений и групп, установленных в пп.1.3-1.6.
1.8. По виду энергии носителя сигналов в канале связи СТД подразделяют на электрические и (или) магнитные; механические; оптические; пневматические; гидравлические и комбинированные.
1.9. По метрологическим характеристикам СТД подразделяют на группы по ГОСТ 12997-84.
1.10. СТД, имеющие точностные характеристики, подразделяют на три группы:
2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1 СТД следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов и (или) технических условий на конкретные СТД по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Для СТД устанавливают нормальные и рабочие условия применения, а также предельные условия транспортирования и хранения.
2.3. Нормальные значения (области значений) влияющих величин, характеризующих климатические воздействия на СТД, должны соответствовать следующим:
температура окружающего воздуха (20±5) °С;
относительная влажность воздуха (65±15)%;
атмосферное давление (100±4) кПа (750±30) мм рт.ст.
2.4. Значения климатических и механических влияющих величин для рабочих условий применения и предельных условий транспортирования и хранения СТД различных групп должны соответствовать требованиям, установленным в ГОСТ 22261-94.
2.5. СТД должны обеспечивать измерения или контроль диагностических параметров на режимах работы машины, указанных в стандартах на машины конкретного вида, инструкции по эксплуатации, техническом описании или инструкции по техническому обслуживанию (ремонту) машины. Номенклатура параметров машин, диагностируемых СТД, должна быть установлена в стандартах и (или) технических условиях на конкретные СТД.
2.6. СТД должны обеспечивать с минимальной трудоемкостью измерение или контроль диагностических параметров сборочных единиц и составных частей машины, как правило, без их разборки. Для обеспечения непосредственного измерения диагностического параметра, а также установки, крепления и съема диагностической аппаратуры допускается частично разбирать сборочные единицы и составные части машины.
2.7. Выходные сигналы СТД, предназначенные для информационной связи с другими СТД и системами обработки данных, а также выходные сигналы измерительных преобразователей (датчиков) должны соответствовать требованиям ГОСТ 12997-84.
Конкретные значения параметров выходных сигналов измерительных преобразователей и СТД должны быть установлены в стандартах и (или) технических условиях на конкретные СТД.
2.8. Требования к метрологическим и точностным характеристикам
Конкретные виды метрологических и точностных характеристик и пределы их допускаемых значений для нормальных и (или) рабочих условий применения должны быть установлены в стандартах и (или) технических условиях на конкретные СТД в соответствии с требованиями ГОСТ 8.009-84.
2.8.2. СТД с точностными характеристиками должны обеспечивать измерения или контроль отдельных диагностических параметров, групп диагностических параметров или всех диагностических параметров машины с заданной погрешностью (точностью) измерения.
2.8.3. Классы точности СТД или пределы допускаемых погрешностей СТД, измеряющих два и более диагностических параметра, устанавливают в стандартах и (или) технических условиях на конкретные СТД по ГОСТ 8.401-80.
2.9. Требования к энергопитанию
2.9.1. Электропитание СТД должно осуществляться:
от однофазной сети напряжением 220 В и частотой 50 Гц;
от трехфазной сети напряжением 220/380 В и частотой 50 Гц;
от источников постоянного тока напряжением 12 и 24 В.
* На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 41.48-99**, ГОСТ Р 41.65-99, ГОСТ Р 41.87-99.
2.9.2. Значения и допускаемые отклонения параметров энергопитания пневматических и гидравлических СТД устанавливают по ГОСТ 12997-84 или в стандартах и (или) технических условиях на конкретные СТД.
2.12. Требования к СТД при климатических и механических воздействиях
2.12.1. СТД должны сохранять свои характеристики в пределах норм, установленных в стандартах и (или) технических условиях на конкретные СТД, во время пребывания в рабочих климатических условиях по ГОСТ 22261-94.
2.12.2. СТД должны сохранять свои характеристики в пределах норм, установленных в стандартах и (или) технических условиях на СТД конкретного вида, после пребывания в предельных климатических условиях транспортирования по ГОСТ 22261-94 и последующего пребывания в нормальных или рабочих условиях применения в течение времени выдержки, установленного в стандартах и (или) технических условиях на конкретные СТД.
2.12.3. СТД в транспортной таре должны обладать прочностью при транспортировании, т.е. должны выдерживать без повреждений механические воздействия, соответствующие предельным условиям транспортирования по ГОСТ 22261-94.
2.12.4. Переносные СТД 5 и 7-й групп должны быть вибро- и ударопрочностными, т.е. должны выдерживать без повреждения воздействия вибрации и периодических ударов по ГОСТ 22261-94 и после их прекращения должны сохранять свои характеристики в пределах норм, установленных в стандартах и (или) технических условиях на конкретные СТД.
2.12.5. СТД в обыкновенном исполнении по устойчивости к механическим воздействиям должны соответствовать требованиям ГОСТ 12997-84.
2.12.10. Требования к СТД, защищенным от воздействия агрессивной среды, следует устанавливать в стандартах и (или) технических условиях на СТД конкретных групп и видов.
Конкретные значения уровня внешних радиопомех, при воздействии которых СТД должны сохранять работоспособность, должны быть установлены в стандартах и (или) технических условиях на конкретные СТД.
Какие группы параметров технического состояния выделяют при технической диагностике
ГОСТ 30848-2003
(ИСО 13380:2002)
ДИАГНОСТИРОВАНИЕ МАШИН ПО РАБОЧИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ
Diagnostics of machines on using performance parameters.
General guidelines
Дата введения 2006-01-01
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92* «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 132 «Техническая диагностика»
2 ВНЕСЕН Госстандартом России
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 24 от 5 декабря 2003 года)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему публикуется в указателе «Национальные стандарты».
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает общие организационно-технические положения в области рабочего технического диагностирования машин, определяющие условия и процедуры получения и регистрации данных измерений рабочих (диагностических) параметров, относящихся к эксплуатационным качествам (характеристикам), техническому состоянию и безопасности машин.
Настоящий стандарт распространяется на изделия (машины) и их составные части, являющиеся объектами рабочего технического диагностирования.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения
ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения
ГОСТ 26656-85 Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования
ГОСТ 27518-87 Диагностирование изделий. Общие требования
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 20911, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 анализ технического состояния: Выявление сущности, закономерностей, тенденций, причин процессов деградации машины на основании мониторинга технического состояния в целях прогнозирования, планирования, коррекции, управления и принятия решений.
— установление целей анализа;
— постановка задачи и определение стратегии анализа;
— конструирование конфигурации (пространственного расположения, компоновки) аппаратуры и определение рабочих условий;
— алгоритмы поиска и анализа;
3.2 база данных неисправностей (библиотека диагностических признаков неисправностей): Совокупность признаков, характеризующих наступление неисправностей определенных узлов или машины в целом.
3.3 базовая линия (дескриптор, критерий нормального функционирования): Ряд базовых значений диагностических параметров, полученных для конкретной конфигурации (пространственного расположения, компоновки) оборудования в заданных (номинальных) условиях работы.
3.4 (газовая) турбина: Компонент газотурбинного двигателя, преобразующий потенциальную энергию нагретого рабочего тела (газа) под давлением в механическую работу.
3.5 газогенератор: Комплекс компонентов газотурбинного двигателя, которые производят горячий газ под давлением для совершения какого-либо процесса или для привода силовой турбины.
3.6 газотурбинная установка; ГТУ: Газотурбинный двигатель и все основное оборудование, необходимое для генерирования энергии в полезной форме.
3.7 газотурбинный двигатель; ГТД: Машина, предназначенная для преобразования тепловой энергии в механическую.
3.8 диагностический признак неисправности: Признак, характеризующий ухудшение технического состояния машины или возникновение аномального режима работы.
3.9 компрессор: Машина или ее часть, которая увеличивает давление газообразной рабочей среды.
3.10 машина: Устройство, использующее механическую энергию или преобразующее энергию других видов в механическую.
2 Директива 98/37/ЕС [1] определяет термин «машины и механизмы» как:
— узел из взаимосвязанных деталей или компонентов, по крайней мере одна или один из которых движется, с соответствующими силовыми приводами, контрольными и силовыми цепями и т.д., объединенных для определенного применения (в частности, для обработки, переработки, перемещения или упаковки материала);
— совокупность машин, которые для достижения цели скомпонованы и управляемы так, что они функционируют как единое целое;
— взаимозаменяемое оборудование, модифицирующее функционирование машины и поставляемое на рынок для включения в машину или ряд машин (это оборудование не является запасной частью или инструментом).
3.11 мониторинг технического состояния: Выявление и сбор информации (знаний) и данных наблюдений, характеризующих техническое состояние машины.
1 Информация и данные наблюдений могут быть использованы при определении тенденций изменения технического состояния и для обеспечения поддержания рабочего процесса. Системы наблюдения должны иметь датчики для измерений рабочих (диагностических) параметров (температуры, давления, расхода масла и пр.). Информация должна быть сохранена в компьютере или регистраторе данных. Автоматизированные системы наблюдения могут выполнять преобразования данных (вычисление средних значений, сравнение значений, построение графиков и пр.) и подавать сигналы тревоги при выходе параметров за допустимые пределы.
3.12 насос (помпа): Компонент машины, который повышает давление рабочей жидкости для ее дальнейшей транспортировки.
3.13 неисправность (неисправное состояние): Состояние машины, возникающее в случае, когда вследствие деградации любой ее детали или узла устанавливается аномальный режим работы, что может привести к отказу машины.
3.14 отказ: Событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния машины, которое наступает, когда машина утрачивает одну или несколько своих основных функций.
3.15 оценивание (оценка): Операция определения числовых значений и точности диагностических параметров на основании данных измерений.
3.16 паровая турбина: Машина, которая преобразует тепловую энергию в механическую работу.
3.17 поршневой двигатель внутреннего сгорания; ДВС: Машина (механизм), преобразующая химическую энергию в механическую энергию вращения.
3.18 тренд: Систематическое (монотонное) изменение значения диагностического параметра в процессе мониторинга технического состояния,
3.19 электрический генератор: Машина, которая преобразует механическую энергию вращения в электрическую энергию.
Какие группы параметров технического состояния выделяют при технической диагностике
Diagnostics of items. General requirements
Дата введения 1989-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам, Государственным агропромышленным комитетом СССР, Министерством автомобильной промышленности СССР, Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР, Министерством рыбного хозяйства СССР, Академией наук СССР, Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР, Министерством автомобильного транспорта УССР, Министерством сельскохозяйственного и тракторного машиностроения СССР, Министерством гражданской авиации СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15.12.87 N 4520
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2009 г.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Техническое диагностирование изделий должно проводиться в процессе:
производства (при необходимости);
эксплуатации и ремонта.
1.2. Целью технического диагностирования изделий является поддержание установленного уровня надежности, обеспечение требований безопасности и эффективности использования изделий.
1.3. Техническое диагностирование изделий должно быть направлено на решение следующих взаимосвязанных задач:
определение вида технического состояния;
поиск места отказа или неисправностей;
прогнозирование технического состояния.
1.4. Для осуществления технического диагностирования изделия необходимо:
установить показатели и характеристики диагностирования;
обеспечить приспособленность изделия к техническому диагностированию;
разработать диагностическое обеспечение изделия.
1.5. Обеспечение приспособленности изделия к техническому диагностированию должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 26656.
1.6. Показатели и характеристики диагностирования, требования по приспособленности изделия к диагностированию и диагностическому обеспечению изделия должны включаться в ТТЗ или ТЗ, стандарты на конкретные виды продукции и документацию, разрабатываемую в процессе проведения опытно-конструкторских работ.
1.7. Контроль выполнения требований по п.1.6 осуществляется при проведении предварительных, приемочных и периодических испытаний по программам и методикам испытаний на изделие.
2. ПОКАЗАТЕЛИ И ХАРАКТЕРИСТИКИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
2.1. Устанавливаются следующие показатели диагностирования:
показатели достоверности и точности диагностирования;
2.3. Технико-экономические показатели включают в себя:
удельные затраты на диагностирование;
среднюю оперативную трудоемкость диагностирования;
среднюю оперативную продолжительность диагностирования;
2.4. Устанавливаются следующие характеристики диагностирования:
Примечание. Номенклатура параметров изделия задается в ТЗ или ТТЗ при наличии их аналогов.
3. ТРЕБОВАНИЯ К ДИАГНОСТИЧЕСКОМУ ОБЕСПЕЧЕНИЮ ИЗДЕЛИЯ
3.1. Диагностическое обеспечение изделия должно включать в себя:
номенклатуру диагностических параметров и их характеристик (номинальные, допускаемые значения, точки ввода, точки контроля и т.д.);
средства технического диагностирования (СТД);
3.2. Номенклатура диагностических параметров должна удовлетворять требованиям полноты, информативности и доступности измерения при наименьших затратах времени и стоимости реализации.
3.3. Методы диагностирования должны определяться исходя из установленных задач и должны включать в себя:
диагностическую модель изделия;
алгоритм диагностирования и программное обеспечение;
правила измерения диагностических параметров;
правила определения структурных параметров;
правила анализа и обработки диагностической информации и принятия решения.
3.4. Средства технического диагностирования (СТД) должны обеспечивать определение (измерение) или контроль диагностических параметров в режимах работы изделия, установленных в эксплуатационной документации.
3.5. Правила диагностирования должны включать в себя:
последовательность выполнения операций диагностирования;
технические требования по выполнению операций диагностирования;
указания по применяемым СТД и требования к их метрологическому обеспечению;
указания по режиму работы изделия при диагностировании;
указания по регистрации и обработке результатов диагностирования и выдачи заключения (диагноза) в соответствии с решаемыми задачами;
требования безопасности процессов диагностирования и другие требования в соответствии со спецификой эксплуатации изделия.
Формы регистрации и хранения диагностической информации устанавливаются в отраслевых нормативно-технических документах.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
ПОЯСНЕНИЕ ТЕРМИНОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ
Диагностическое обеспечение изделия
— комплекс взаимоувязанных диагностических параметров, методов, правил, СТД, указанных в технической документации, необходимых для осуществления диагностирования изделия
Диагностическая модель изделия
— формальное описание изделия, подвергаемого диагностированию, необходимое для решения задач диагностирования (в аналитической, табличной, векторной, графической и др. форме)
— параметр, непосредственно характеризующий существенное свойство детали или узла изделия (износ, размер детали, зазор, натяг в сопряжении, рабочие характеристики и др.)
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
ПОКАЗАТЕЛИ ДОСТОВЕРНОСТИ И ТОЧНОСТИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Показатели достоверности и точности
Определение вида технического состояния
1. Изделие исправно и (или) работоспособно
Вероятность того, что в результате диагностирования изделие признается исправным (работоспособным) при условии, что оно неисправно (неработоспособно)
2. Изделие неисправно и (или) неработоспособно
Вероятность того, что в результате диагностирования изделие признается неисправным (неработоспособным) при условии, что оно исправно (работоспособно)
Поиск места отказа или неисправностей
Наименование элемента (сборочной единицы) или группы элементов, которые имеют неисправное состояние и место отказа или неисправностей
Вероятность того, что в результате диагностирования принимается решение об отсутствии отказа (неисправности) в данном элементе (группе) при условии, что данный отказ имеет место;
вероятность того, что в результате диагностирования принимается решение о наличии отказа в данном элементе (группе) при условии, что данный отказ отсутствует
Прогнозирование технического состояния
Числовое значение параметров технического состояния на задаваемый период времени, в том числе и на данный момент времени
Среднеквадратическое отклонение прогнозируемого параметра
Числовое значение остаточного ресурса (наработки)
Среднеквадратическое отклонение прогнозируемого остаточного ресурса
Числовое значение остаточного ресурса (наработки), соответствующего заданной вероятности*
Вероятность безотказной работы, показатели изменения прогнозируемого диагностического параметра
Нижняя граница вероятности безотказной работы по параметрам безопасности на задаваемый период времени
* Для изделий специальной техники
Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
Какие группы параметров технического состояния выделяют при технической диагностике
ГОСТ Р ИСО 17359-2009
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Контроль состояния и диагностика машин
ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО ПО ОРГАНИЗАЦИИ КОНТРОЛЯ СОСТОЯНИЯ И ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Condition monitoring and diagnostics of machines. General guidelines on condition monitoring and diagnostics procedures
Дата введения 2011-01-01
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Автономной некоммерческой организацией «Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем» (АНО «НИЦ КД») на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. N 876-ст
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает рекомендации в отношении процедур, используемых при организации работ по программам контроля состояния и диагностирования машин. Приведенные рекомендации распространяются на машины всех видов.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ИСО 1925, ИСО 2041 и ИСО 13372, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 оборудование (equipment): Машины или группы машин, включая элементы управления.
3.2 неисправность (fault): Состояние объекта, когда один из его элементов или группа элементов проявляет признаки деградации или нарушения работы, что может привести к отказу машины.
3.3 отказ (failure): Утрата изделием способности выполнять требуемую функцию.
4 Программа мониторинга оборудования
Целью мониторинга оборудования должны быть выявление возможных неисправностей и принятие мер по их предотвращению.
Блок-схема типовой программы мониторинга показана на рисунке 1. Отдельные блоки этой схемы более подробно рассмотрены в разделах 5-10.
5 Обследование оборудования
5.1 Определение оборудования, подлежащего контролю
Следует определить комплекс оборудования, подлежащего контролю, с указанием источников его питания и систем управления, а также используемых на данный момент систем контроля.
5.2 Функции, выполняемые оборудованием
При обследовании оборудования необходимо получить ответы на следующие вопросы:
— для выполнения каких операций предназначено оборудование?
— каковы рабочие условия при выполнении этих операций?
6 Надежность и критичность оборудования
6.1 Структурная схема надежности
Полезно построить простую структурную схему надежности оборудования (см. [20]-[38]) с указанием способа резервирования: постоянное резервирование или резервирование замещением. Использование показателей надежности и коэффициентов готовности позволяет более точно установить цели процедур контроля оборудования.
6.2 Критичность оборудования
Рекомендуется оценить степень важности каждой единицы оборудования с целью определения приоритетов при составлении программы мониторинга. Это можно осуществить ранжированием оборудования, принимая во внимание такие факторы, как:
— убытки от простоя машины или из-за невыпущенной продукции;
— частота отказов и среднее время, необходимое на их устранение;
— стоимость технического обслуживания или замены оборудования;
— расходы за срок службы оборудования;
— стоимость реализации программы мониторинга;
— вопросы экологии и безопасности.
В целях ранжирования оборудования каждому из вышеперечисленных факторов может быть присвоен весовой коэффициент. Результаты ранжирования используют при выборе методов контроля (см. 8.1).
6.3 Анализ видов, последствий и критичности отказов
Для определения возможных неисправностей оборудования, признаков этих неисправностей и параметров, которые необходимо измерять с целью выявления существующих или зарождающихся неисправностей, рекомендуется использовать методы анализа видов и последствий отказов (FMEA) или анализа видов, последствий и критичности отказов (FMECA).
Примеры параметров, которые могут быть использованы для контроля состояния машин разных видов, приведены в приложении А.
В приложении В приведен пример формы (рисунок В.1), заполняемой для машины любого вида, которая показывает соответствие между видами неисправностей и соответствующими признаками или характеристиками, измеряемыми для выявления этих неисправностей. Пример заполненной формы показан на рисунке В.2.
В [16] приведены рекомендации по выбору рабочих характеристик, используемых в целях обнаружения неисправностей, для машин разных видов.
6.4 Другие стратегии технического обслуживания
Если отказ не обладает ярко выраженным диагностическим признаком, позволяющим получить его количественную оценку, то возможно применение других стратегий технического обслуживания: корректирующее сопровождение, планово-предупредительное техническое обслуживание. Как вариант, можно рассмотреть целесообразность внесения изменений в конструкцию машины.
7 Измерения
7.1 Методы измерений
После того, как выбраны параметры, подлежащие измерению в целях контроля состояния и диагностирования, необходимо установить метод или методы их измерений. В приложении А приведены параметры, наиболее часто используемые для оценки технического состояния машин разных видов.
Системы мониторинга могут быть стационарными, полустационарными или переносными, а также предусматривать отбор проб (например, жидкости или других материалов) для последующего анализа на месте или в лабораторных условиях.
7.2 Точность измерений
Обычно измерения параметров в целях контроля состояния и диагностирования не требуют такой точности в определении абсолютных значений величин, как, например, при проверке рабочих характеристик оборудования. Это связано с тем, что в задачах контроля и диагностики эффективным средством является наблюдение тренда параметров, при котором повторяемость измерений более важна, чем точность измерения абсолютных значений. Приведение результатов измерений, например, к стандартным условиям по давлению и температуре, не является обязательным при текущем контроле состояния оборудования.
7.3 Техническая реализация измерений
Необходимо рассмотреть способ технической реализации измерений с учетом таких факторов, как доступность точек измерений, уровень сложности системы сбора данных, требования к обработке данных, безопасность, стоимость, а также возможность дальнейшего использования уже существующих средств контроля. Рекомендуется, чтобы процесс контроля и принятия решений охватывал оборудование в целом.
7.4 Режим работы оборудования в процессе измерений
7.5 Интервал между измерениями
7.6 Период сбора данных
При измерениях в стационарном режиме установленный период сбора данных должен обеспечивать возможность получения всего объема информации до того, как произойдет изменение рабочих условий. При измерениях переходного процесса сбор данных должен быть осуществлен за относительно короткий промежуток времени.
7.7 Регистрируемая информация
Кроме результатов измерений, необходимо регистрировать следующую информацию:
a) описание машины и ее основные характеристики;
c) единицы величин и способы преобразования измеряемых величин;
d) дату и время проведения измерений.
Полезной информацией, которую также рекомендуется регистрировать, является описание измерительной системы с указанием характеристик точности измерений. Целесообразно включать подробности о конфигурации машины и изменениях любых ее частей. Пример того, какую информацию следует регистрировать в процессе мониторинга, приведен в приложении С.
7.8 Точки измерений
Точки измерений должны быть максимально информативны в отношении обнаружения возможной неисправности. Необходимо обеспечить безошибочную идентификацию каждой точки измерений. Для этого рекомендуется использовать постоянные метки или специальные знаки.