какие добавки улучшают антифрикционные свойства полимерных композиционных материалов
Какие добавки улучшают антифрикционные свойства полимерных композиционных материалов
Электронный научный журнал «ТРУДЫ ВИАМ»
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ
«ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ АВИАЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ»
НАЦИОНАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОГО ЦЕНТРА «КУРЧАТОВСКИЙ ИНСТИТУТ»
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНЫЙ ЦЕНТР РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Авторизация
Статьи
Приведен обзор полимерных материалов различного строения, используемых в качестве антифрикционных материалов. Рассмотрен опыт использования различных полимерных материалов для изготовления антифрикционных покрытий. Выявлены преимущества термореактивных и термопластичных полимеров в сравнении с металлическими материалами. Описаны некоторые составы угле- и органопластиков, разработанные для подшипников скольжения. Сделан вывод о направлении исследований при разработке новых связующих для антифрикционных материалов.
Введение
Окружающий мир находится в постоянном движении, а любое движение (будь то на уровне элементарных частиц или же на макроуровне) сопровождается преодолением тех или иных сил с выделением или поглощением энергии.
Одним из факторов сопротивления движению тел является трение. Во все времена человек пытается либо увеличить воздействие силы трения, высвобождая и используя при этом тепловую энергию, либо уменьшить – для придания ускорения или снижения затрат на механическую работу.
К моменту формирования понятия силы трения стало ясно, что излишнее воздействие силы в зоне трущихся тел приводит к изнашиванию материалов, а изменение размеров, формы, массы или состояния поверхности трущихся тел получило название износ. Изучением процессов трения и износа, возникающих при контакте двух перемещающихся относительно друг друга тел, занимается наука трибология. Одной из важнейших задач трибологии является повышение износостойкости материалов в процессе трения.
Трение и износ материалов существенно зависят от конкретных условий эксплуатации узла трения (контактной среды). Наибольшее влияние при этом имеют влажность и температура ‒ в зависимости от этих факторов сила трения между контактирующими материалами может меняться в несколько раз.
В то же время целенаправленное введение в зону контактирования трущихся поверхностей «третьего тела» позволяет изменить трибологические характеристики материалов (коэффициент трения, интенсивность изнашивания и др.) в нужном направлении, а именно повышение фрикционных или антифрикционных свойств в зависимости от поставленной задачи.
Самым распространенным методом снижения коэффициента трения и увеличения износостойкости является применение смазочных материалов, в качестве которых могут выступать специальные жидкости, твердые тела и адсорбционные слои [1].
Традиционными металлическими антифрикционными материалами являются алюминиевые сплавы, бронза и баббит (литейный сплав на основе олова, с добавлением меди и сурьмы и других легирующих компонентов). Важный недостаток таких материалов – необходимость применения масляной смазки, что значительно усложняет процесс эксплуатации и обслуживания деталей, а в случае попадания влаги на границу раздела пары трения «металл–металл» трибологические характеристики материалов значительно ухудшаются [2].
Другим типом твердых антифрикционных покрытий являются монолитные керамики и керамоматричные композиты, армированные дискретными или непрерывными волокнами. Триботехнические изделия из данных материалов выдерживают повышенные температуры до 2000 °С, работают в агрессивных средах и стойки к абразивному износу. Единственный недостаток керамоматричных композитов – достаточно сложный и длительный процесс их переработки [3, 4].
При моделировании конструкций узлов трения необходимо учитывать то, что материалы, из которых они будут изготавливаться, должны обеспечивать прочность и надежность изделий, длительный ресурс работы при воздействии силовых нагрузок и температур, снижение удельной массы изделий и увеличение полезной нагрузки [5].
Не менее важен вопрос улучшения экологических показателей производства путем переработки отработанных смазочных материалов, а также их улавливания при попадании в окружающую среду и очистке мест розлива.
Ввиду вышеперечисленного перспективным направлением материаловедения является разработка самосмазывающихся полимерных материалов (ПМ) антифрикционного назначения [6, 7].
Полимерные материалы антифрикционного назначения
При выборе ПМ для узлов трения необходимо учитывать достоинства и недостатки полимеров, которые могут повлиять на трибологические характеристики материалов. Основными недостатками полимеров в сравнении с металлами считаются низкая теплопроводность, высокие значения температурного коэффициента линейного расширения, а также низкая твердость и электризация при трении. К тому же ПМ чувствительны к воздействию локальных температур, возникающих при трении, при которых начинаются химические превращения в полимере, приводящие к термодеструкции и изменению его свойств.
Химическая природа полимеров существенно влияет на процессы деформации и трибодеструкции поверхностей трения под воздействием механических напряжений. Вследствие этого происходит активация поверхностных слоев контактирующих тел с образованием вторичных структур, что в свою очередь может иметь как положительный, так и отрицательный эффект. Для каждого класса полимеров физико-химические процессы, протекающие во время деформации и массопереноса, являются индивидуальными показателями и до сих пор ведутся исследования данных явлений. Поэтому правильный выбор полимерной матрицы, армирующего наполнителя и модифицирующих добавок для конкретных условий эксплуатации позволяет минимизировать недостатки ПМ в триботехнике [8, 9].
Простейшим примером полимерных антифрикционных материалов для подшипников, работающих на смазке водой, являются составы на основе термореактивных фенольных смол резольного типа. Выбор данных смол обоснован их распространенностью и невысокой ценой, при этом они обладают повышенной термостойкостью, химической стойкостью и износостойкостью. В качестве наполнителей и модификаторов использовали древесные опилки, кокс, графит, алюминиевую пудру, олеиновую кислоту и др. [10–14]. Данные покрытия наносили тонким слоем на трущиеся металлические поверхности или из них изготавливали цельнолитые детали методом прессования под давлением.
В дальнейшем перспективным направлением разработок ПМ для антифрикционных покрытий стало создание полимерных композиционных материалов (ПКМ) на основе термопластов, номенклатура которых превышает сотни наименований, таких фирм-производителей, как Dupont, Sabic Innovative Plastics, Ticona, Mitsubishi Engineering, Solvay и др. [15, 16].
Политетрафторэтилен (ПТФЭ, Ф-4, тефлон) – один из самых востребованных полимеров в трибологии, особенно в узлах сухого трения в контакте с агрессивными средами. В свою очередь, используются также фторопласты на основе сополимеров тетрафторэтилена, эксплуатационные и технологические характеристики которых определяются содержанием фтора в полимере [17]. Так, ПТФЭ обладает рекордно низким коэффициентом трения, химически стоек к кислотам, растворителям и нефтепродуктам, диапазон рабочих температур – от –269 до +260 °С, гидрофобен. Однако обладает рядом существенных недостатков: высокой скоростью износа, повышенной ползучестью под нагрузкой (хладотекучесть), высокими антиадгезионными свойствами к металлам и другим материалам [18].
Для устранения данных недостатков используют антифрикционные добавки: дисульфид молибдена, графит, кокс, рубленое стекло- и углеволокно, порошок бронзы и др. Каждый наполнитель имеет направленное действие, и в зависимости от параметров эксплуатации изделия подбирается процентное содержание наполнителя или их смесь [19–24].
Другими представителями термопластов антифрикционного назначения являются полиамиды, поликарбонат, полиоксиметилен, полифениленоксид и др.
Полиамиды превосходят фторопласты по прочности и величине модуля упругости, но набухают в воде и имеют сниженную химическую стойкость к маслам.
Антифрикционные материалы на основе полиамидимидов выдерживают скорости вращения в несколько тысяч оборотов в минуту, имеют низкие значения коэффициента трения и температурного коэффициента линейного расширения, при этом технологии их переработки сравнимы с переработкой поливинилхлорида (литье под давлением, экструзия) [25–28].
Среди термопластичных конструкционных соединений лидирующие позиции занимает полиэфирэфиркетон (ПЭЭК), который обладает высокой износостойкостью, прочностью, повышенной рабочей температурой, низким коэффициентом трения (μ ≥ 0,4 – при сухом скольжении) и низкой теплопроводностью [29–32]. Единственным недостатком ПЭЭК является его высокая стоимость.
Следует отметить, что термопластичные материалы уступают по упругопрочностным характеристикам металлическим антифрикционным сплавам и долгое время использовались как «твердые смазки» [33, 34]. Для устранения данного недостатка полимерных материалов стали использовать тканые наполнители (углеродные и органические), пропитанные термореактивными связующими.
Во ФГУП «ВИАМ» разработаны антифрикционные органопластики: Оргалон АФ-1М на основе фенолокаучукового связующего [35, 36] и ВАП-8 на основе эпоксидного связующего [37] для высоконагруженных подшипников скольжения (табл. 1). В качестве армирующих наполнителей использовали комбинированные ткани из полимерных волокон: ПТФЭ нитей марки «Полифен» с полиимидными нитями марки «Аримид» (Оргалон АФ-1М и ВАП-8) и ПТФЭ нитей с арамидными нитями марки «Русар» (Оргалон АФ-1МР).
Сравнительные свойства антифрикционных органопластиков
Значения свойств для органопластиков марок
Толщина антифрикционного покрытия, мм
Прочность при отслаивании от конструкционной стали при 20 °С, Н/м
Коэффициент трения, отн. ед.
Удельная нагрузка, МПа
Скорость скольжения, м/с
Преимуществом данных изобретений являются работоспособность при высоких удельных нагрузках с низким коэффициентом трения, повышенная прочность при отслаивании от металла и возможность изготавливать сложные узлы трения [38, 39]. Данный эффект достигнут за счет плетения тканей, в которых на лицевой стороне преимущественно располагаются ПТФЭ волокна, обеспечивающие антифрикционные свойства материала, а на оборотной стороне – органические волокна, в большей степени отвечающие за прочностные характеристики материала под действием нагрузки и адгезионное взаимодействие полимерного связующего с металлическим контртелом [40].
Во ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» разработаны полимерные углепластики антифрикционного назначения на основе термореактивных связующих: эпоксидном (УГЭТ) и фенольном (ФУТ) [41–43] – для подшипников скольжения, работающих при высоких контактных давлениях до 100 МПа (УГЭТ) или повышенных скоростях до 40 м/с (ФУТ) в широком диапазоне температур, смачиваемые водой (табл. 2).
Свойства антифрикционных материалов
Значения свойств для материалов марок
Прочность при сжатии, МПа
Коэффициент трения, отн. ед.
Скорость скольжения, м/с
Допустимое контактное давление, МПа
Диапазон рабочих температур, °С
По мнению авторов работы [2] термореактивная полимерная матрица и углеродный наполнитель обладают трибохимической активностью и создают на поверхности фрикционного контакта полимерную пленку, что способствует снижению силы трения. На примере эпоксидных олигомеров показано влияние структуры полимера на трибохимическую активность матрицы. Использование хлорированных смол и аминных отвердителей повышает износостойкость полимера, ввиду образования на металлическом контртеле пленок хлоридов металлов, обладающих пластинчатой структурой.
Однако при этом следует учитывать, что интенсивная трибодеструкция полимера может приводить к повышению износа металлического контртела вследствие миграции продуктов износа металла в зону контакта тел. В связи с этим целесообразно использовать в качестве полимерной матрицы соединения с максимальной молекулярной массой либо смеси полимеров с гетерогенной структурой, а также вводить в матрицу ингибиторы радикальных процессов, антиоксиданты и активные структурные модификаторы.
Перспективным классом полимеров являются бензоксазины. Это новое поколение фенольных смол, которые синтезируют из фенолов и аминов различного строения с добавлением параформальдегида [44]. Полученная смола не требует удаления растворителя или дополнительной очистки перед применением. Полимеризация происходит путем раскрытия оксазиновых циклов под действием температуры, причем, в отличие от традиционных фенольных смол, не требуется использования катализаторов основной или кислотной природы. Кроме того, бензоксазины обладают высокой термической стабильностью [45], низким водопоглощением, размеростабильностью при отверждении и повышенными механическими характеристиками, сравнимыми с характеристиками эпоксидных смол [46, 47]. Для широкого практического использования бензоксазинов в большинстве предложений их адаптируют, улучшая необходимые параметры путем выбора исходных фенолов и аминов. Возможность взаимодействовать с другими полимерами также позволяет получать новые связующие с уникальными свойствами [48, 49], исключая некоторые недостатки бензоксазинов. Несмотря на такой набор выдающихся свойств, полибензоксазины имеют некоторые ограничения, связанные с хрупкостью полимерной матрицы из-за высокой плотности сшивок макромолекул [50]. При этом стандартные бензоксазины (на основе простых фенолов) бывают недостаточно термостойкими, а технология получения ПКМ является достаточно сложной.
В статье [51] авторы улучшали трибологические, механические и термические свойства полибензоксазинов модификацией аминотерминированным бутадиен-нитрильным каучуком. Полученные материалы разрабатывали для использования в качестве самосмазывающихся композиционных материалов. Обнаружено, что добавление от 5 до 20 % (по массе) такого каучука в состав бензоксазина позволило снизить коэффициент трения и повысить износостойкость композитов. Авторы сравнивают полученные свойства с литературными научно-техническими данными по эпоксидным и фенольным смолам, а также со свойствами чистого немодифицированного бензоксазина. Добавление небольшого количества каучука (5 % (по массе)) способствовало наибольшему снижению скорости изнашивания и коэффициента трения. Показано, что бензоксазины, модифицированные каучуком, демонстрируют лучшие свойства по сравнению с традиционными фенольными и эпоксидными связующими, а также обладают высоким потенциалом для использования в подшипниковых и самосмазывающихся материалах.
В статье [52] авторы модифицировали бензоксазины добавлением в состав бисмалеимида и поверхностно-функционализированных многослойных углеродных нанотрубок. Авторы сообщают об увеличении механических характеристик и уменьшении коэффициента трения. Добавление бисмалеимида к бензоксазину позволяет добиваться улучшения технологических свойств и механических характеристик отвержденной полимерной матрицы. При совместном отверждении бисмалеимида с бензоксазином аминогруппа из бензоксазина способна катализировать отверждение бисмалеимида [53]. Авторы сообщают, что добавление в состав до 0,4 % (по массе) углеродных нанотрубок снижает скорость износа на 87 % по сравнению и исходной бензоксазин-бисмалеимидной композицией.
Заключения
В данной статье рассмотрены современные направления в области развития антифрикционных материалов на основе полимеров различного строения. Переход к новым полимерам открывает новые пути для глубокой модификации и дает возможность привносить в систему новые свойства. Дальнейшие перспективы в создании материалов антифрикционного назначения тесно связаны с синтезом полимеров со структурами, выдерживающими многократные деформации без разрушения, либо с использованием модификаторов, влияющих на механизмы во время массопереноса при трении.
Виды добавок для полимеров и их назначение
При производстве пластиковых изделий практически всегда используются специальные добавки. Физико-химические свойства чистых полимеров не могут обеспечить тех эксплуатационных свойств, которыми должны обладать готовые изделия. И чтобы эти свойства получить в полимерный материал вводятся наполнители, придающие ему требуемые характеристики.
Количество существующих добавок для полимеров в несколько раз превышает число полимерных материалов. Именно за счёт этого достигается разнообразие свойств присущих различным видам пластиковых изделий. Специальные добавки могут изменить такие физико-механические характеристики как прочность, эластичность, устойчивость к воздействию внешней среды и агрессивных факторов. Модификаторы позволяют облегчить производственные процессы: сделать литьё более простым, придать изделию нужную форму, фактуру. Большое значение имеют добавки для экологии, благодаря им, пластмассовые изделия быстрее разлагаются после утилизации, не выделяя при этом опасных токсинов.
Виды наполнителей для полимеров:
1. Пластификаторы. Составляют более половины от всех используемых добавок. Придают эластичность, облегчают обработку, повышают устойчивость готовых изделий к воздействию низких температур.
2. Антипирены. Снижают горючесть полимеров, повышая их безопасность. Использование антипиренов особенно важно при производстве деталей электрических приборов, электроизоляции, а также различных предметов бытового и промышленного назначения.
3. Модификаторы ударопрочности. Используются для выпуска изделий из пластмассы, для которых важен показатель ударной вязкости. Защищают полимеры от воздействия негативных климатических факторов.
4. Минеральные наполнители. Делают ПВХ-изделия более прочными. В качестве наполнителя используются материалы природного происхождения: тальк или мел.
5. Пигменты. Придают пластиковым изделиям любой цвет. Существуют вещества, повышающие прозрачность полимеров, придающие перламутровый блеск, искрящийся или матовый эффект.
6. Антиокислители и фотостабилизаторы. Защищают пластик от воздействия УФ-лучей, предотвращают окислительные процессы при контакте с атмосферным кислородом, что значительно повышает эксплуатационный срок готовых изделий.
Кроме вышеперечисленных добавок при производстве изделий из пластика используются присадки, обладающие антистатическим и гидрофобным эффектом. Добавление присадок предотвращает слипание, снижает коэффициент трения, позволяет получить поверхности различной фактуры. При помощи специальных добавок и присадок выпускается различная пластиковая тара, в том числе обладающая антибактериальным эффектом. Такая тара широко применяется в медицине, фармацевтике, а также в сфере биотехнологий.
Разработаны и успешно применяются модифицирующие добавки, улучшающие технологические свойства полимеров в процессе литья. После введения этих добавок пластик становится однородным, равномерно заполняет пресс-форму, при застывании изделие не деформируется. При добавлении присадок важно чтобы они равномерно распределились в полимерном материале. Это можно обеспечить тщательным перемешиванием с использованием специальных блендеров или дозаторов, которые порционно впрыскивают присадки в процессе производства полимера.
Модифицирующие добавки для полимеров
Наименование
Назначение
Антистатик
Предназначен для предотвращения образования зарядов статического электричества на поверхностях изделий
Дозировка: Рекомендуемый ввод: от 1,5 до 5% в зависимости от области применения и требований к поверхности электропроводности изделий.
Антиблокинг
Предназначен для снижения способности к слипанию полимерных пленок.
Присутствие антиблока в пленке улучшает фиксацию печати, повышает прочность сварного шва
Рекомендуемый процент ввода – 0,5-1,5% зависит от требований к величине коэффициента трения поверхности и толщины пленки.
Скользящая добавка
Концентрат используется для снижения коэффициента поверхностного трения и снижения сил адгезионного взаимодействия на поверхности модифицированных изделий.
Рекомендуемый ввод – 0,5-2% в зависимости от нужного коэффициента трения, толщины пленки, свойств используемого полимера, условий нанесения печати.
Скользящая добавка с антиблокирующим агентом.
Комбинированный концентрат добавки антиблокинга и скользящей добавки на основе полиэтилена.
Предназначен для снижения способности к слипанию и уменьшения силы трения и адгезии.
Рекомендован ввод – 0,5-2% в зависимости от нужного коэффициента трения, толщины пленки.
Осветлитель вторичных полиолефинов
В продукте содержится комплекс оптических модификаторов и стабилизаторов позволяющих подавлять хромофорную окраску продуктов окисления полиолефинов, предавая вторичному продукту светлые привлекательные тона окраски и улучшая комплекс физико-механических свойств.
Концентрат предназначен для улучшения визуального восприятия изделий. Рекомендована для продуктов вторичной переработки полиолефинов в неокрашенной форме или при окрашивании в белые тона.
Рекомендован ввод: 2-3%
Антиоксидант или термостабилизатор
Синергетический комплекс, позволяющий улучшить термостабильность в производстве полимерных изделий, за счет снижения термооксилительной деструкции полимера.
Рекомендован для вторично перерабатываемых полимеров и в высокотемпературных переработках.
Рекомендуемая добавка концентрата к полимеру при непрерывной работе – 0,5-2,0 %. При использовании в качестве стоп—концентрата рекомендуется начать ввод 1-2% за 15-45 мин до остановки, при остановках оборудования для сокращения времени запуска и выхода на стабильный режим производства. Уровень ввода зависит от требований к изделию и условий эксплуатации, в первую очередь от температурного режима.
Меловой концентрат
Рекомендации к применению:
Пленки из полиэтилена: улучшение однородности структуры пленки, повышение стабильности рукава при раздуве, уменьшение некинга (necking) при плоскощелевой экструзии, улучшение свариваемости и раскрываемости пакетов, отличая способность к печати и снижение требований к обработке пленки коронным разрядом перед печатью, антиблокирующий эффект.
Полипропиленовые нити для мешков, ленты и шпагаты: антифибрилляционный эффект (препятствует расслоению нити), улучшение прочностных характеристик на разрыв, повышение стойкости к атмосферным воздействиям.
Листы, трубы, профили из полипропилена и полиэтилена, одноразовая посуда из полипропилена: повышение прочности на изгиб, ударной вязкости, жесткости материалов, повышение теплостойкости, размерной стабильности изделий, барьерных свойств, уменьшение горючести, предотвращение старения.
Литье под давлением и выдувное формование: сокращение цикла изготовления, повышение модуля упругости и стабильности размеров, ударной вязкости и прочности на разрыв. Уменьшение усадки и горючести, рост сопротивления к трещинообразованию.
Экономические преимущества: уменьшение расхода сырья за счет повышения прочности и жесткости изделий;
снижение себестоимости изделий за счет замещения дорогостоящего полимерного сырья качественным микронизированным мелом в меловом концентрате;
повышение производительности оборудования.
Модификатор ПП нитей
Рекомендован в производстве полипропиленовых нитей, ленты, шпагата. Антифибрилляционный эффект компаунда (препятствует расслоению нити), улучшает прочностные характеристики на разрыв, повышает стойкость к атмосферным воздействиям.
Осушающая добавка
концентрат осушающей добавки предназначен для нейтрализации влаги при производстве изделий из первичного и вторичного полимера, а также композиций на его основе: компаундирование, древесно-композитных материалов. Позволяет стабилизировать процесс экструзии, получать достаточно качественную продукцию из сырья с повышенной влажностью, особенно в сезонность с повышенной влажностью.
Применение: пленка, трубы, литьевые изделия, выдувное формирование.
Дозировка: в зависимости от влажности используемого сырья, рекомендуемый ввод 1-4%. Ввод концентрата подбирается опытным путем и зависит от качества используемого сырья.
Ароматизатор
Концентрат ароматов (ванили, лимона, мяты, лаванды и т.д.) предназначен для придания ароматов полимерным изделиям.
Процессинг
Применение данного продукта в экструзионных линиях в количестве до 1% позволяет снизить образование отложений на формующих поверхностях, головок, фильер и образование пригаров на внутренних поверхностях оборудования, снизить крутящий момент и давление на головке экструдера, повысить производительность при снижении энергозатрат, устранить дефекты внешнего вида, снизить температуру переработки полимеров и композиций, чувствительных к воздействию повышенных температур, увеличить гладкость изделий.
Модификатор полимеров
Модификатор прочности вторичных полиолефинов.
Синергетический комплекс предназначен для облегчения переработки вторичных полимеров и повышения качества готовых изделий (ПЭВД, ПЭНД, ПП)
Рекомендуемый ввод – 3-5%
Модификатор экструзионного проесса
Функциональный синергетический комплекс веществ позволяющий облегчить технологический режим в производстве изделий методом плоскощелевой и рукавной экструзии.
Добавка позволяет улучшить качество поверхности, повысить производительность, уменьшить количество отходов
(Хорошо себя зарекомендовала в производстве выдува. Рекомендовать на канистры – выдув флакончиков, пленка)
Рекомендуемый ввод – 0,5-1.5%
Тальковый концентрат
Предназаначен для повышения физико-механических свойств изделий из полиэтилена и полипропилена.
При введении талькового концентрата достигается высокая ударопрочность и деформационная теплостойкость, а так же низкий коэффициент линейного теплового расширении (КЛТР и усадка), что позволяет достичь повышенной тепловой устойчивости и мерной стабильности.
Дозировка: Стандартная дозировка 1,5 – 2%. Максимальная 3%
Концентрат с эффектом блеска и глянца в изделиях
концентрат предназначен для придания эффекта блеска и глянца литьевых и экструзионных изделий, улучшая внешний вид изделий. При этом уменьшаются силы адгезии и трения материала к металлу, что приводит к облегчению съема литьевого изделия с пресс-формы. Концентрат не образует нагары на внутренних поверхностях оборудования, но способствует съему ранее образовавшихся нагаров и налетов на внутренних металлических поверхностях оборудования.
Концентрат светостабилизирующей добавки
Концентрат светостабилизаторующий применяется для защиты полимеров от разрушения под действием УФ излучения.
Рекомендован для производства пленок сельскохозяйственного назначения, изделий, используемых в садовой мебели или принадлежностей, инвентаре, в уличных спортивных комплексах, тары и упаковки, термоусадочных пленок, эксплуатируемых на открытом солнце.
Совместимые полимерные материалы: ПЭВД, ЛПЭВД, ПЭНД, ЭВА, Гомо—ПП, Со—ПП.
Концентрат модифицирующей добавки с матирующим действием
Предназначен для изготовления бумагоподобных пленок на основе полиэтилена.
Концентрат добавки для лазерной маркировки
Предназначена для повышения качества лазерной маркировки на изделиях из ПЭ, ПП и ПС за счет применения наночастиц оксидов металлов.
Деодорант для вторичных полимеров
Добавка содержит деодорирующие вещества, используемые для частичного устранения запаха вторичного полимерного сырья после термодеструкции, но не запахов процессов горения и побочных запахов полигонных продуктов.
Дозировка: Стандартная дозировка 2-4%. Ввод концентрата подбирается опытным путем
Модификатор гибкости и ударопрочности для полиолефиновых изделий
МОРОЗОСТОЙАЯ добавка
модификатор используется для повышения ударопрочности и гибкости полиолефиновых изделий.
Продукт не содержит токсичных и абразивных частиц, может совместно применятся с меловыми и тальковыми концентратами.
Стандартная дозировка 3% – 10%. Ввод добавки подбирается опытным путем, под целевые требования конечного продукта.
Концентрат ускорителя окси- и биодеструкции
Позволяет ускорить процессы разложения под действием солнечного света, кислорода воздуха и влаги, и образования низкомолекулярных продуктов, пригодных для биоразложения микроорганизмами грунта.
Концентрат добавки увеличивающей текучесть полипропилена
Концентрат используется для повышения текучести гомополимеров и сополимеров полипропилена в процессе экструзии.
Продукт не содержит токсичных и абразивных частиц может совместно применятся с меловыми и тальковыми концентратами.
Армирующая добавка
Предназначен для повышения прочностных характеристик экструзионных изделий из ПЭ и ПП, в первую очередь труб, литьевых изделий за счет неорганических армирующих волокон нано размеров.
Дозировка: Рекомендуемая концентрация 1,0-10,0 %.
Фильерная паста
Фильерная паста предназначена для чистки формующего инструмента и экструдеров, которые перерабатывают ПЭНД, ПЭВД, ПВХ, СЭВ, ПП, ПС, ПК. Рабочие инструменты оборудования очищаются от нагара, который возникает в процессе переработки, кроме этого при чистке пастой с горячих металлических поверхностей удаляются расплавы полимеров.
Чистящая для ТПА
Предназначена для легкого перехода от цвета к цвету
Чистящая для экструзии
Предназначена для легкого перехода от цвета к цвету
По заказу могут быть произведены любые другие добавки со специальными свойствами.