какие действия необходимо произвести непосредственно перед сваркой приварной арматуры
Арматура под приварку
Арматуру, имеющую присоединительные патрубки (или, как еще говорят, ─ присоединительные концы) для приварки к емкостям, трубопроводам и различным видам оборудования, называют арматурой под приварку или приварной арматурой.
Главное качество, которым она обладает, ─ надежность. К использованию сварки прибегают тогда, когда у иных способов присоединения трубопроводной арматуры это свойство признается неудовлетворительным для данных условий эксплуатации, а преимущества свободных манипуляций с арматурой менее значимы, чем ее абсолютная герметичность. А вообще, приварная арматура (как и фланцевая) допускается к применению на всех категориях трубопроводов. И все-таки, учитывая особенности ее монтажа, в первую очередь ее используют на трубопроводах, транспортирующих опасные среды, обладающие высокой проникающей способностью, и потому «просачивающиеся» сквозь разъемные соединения.
Кстати, два способа присоединения ─ с помощью фланцев и патрубков для приварки ─ могут совмещаться в одном техническом устройстве. Так, согласно «СТО Газпром 2-4.1-212-2008. Общие технические требования к трубопроводной арматуре, поставляемой на объекты ОАО «Газпром» арматура менее DN 700 с ручным механическим приводом может по требованию заказчика изготавливаться «комбинированной»: один патрубок фланцевый, другой ─ под приварку.
Приварная арматура: качество номер один ─ надежность
Арматуру под приварку устанавливают на трубопроводах, которые должны отвечать повышенным требованиям в части плотности соединений. Плотность ─ это способность соединений (в случае приварной арматуры ─ сварных швов) служить препятствием для газового или жидкостного обмена между разделенными материалом шва средами.
Основной повод для особенно пристального внимания к герметичности трубопроводов ─ свойства транспортируемых в них жидкостей и газов. Способность приварной арматуры обеспечивать целостность и непроницаемость трубопроводных систем, их устойчивость к механическим и температурным деформациям особенно ценятся в химической и атомной промышленности, электроэнергетике и целом ряде других отраслей, отличающихся сложными условиями эксплуатации технологического оборудования. В частности, приварную арматуру применяют в энергоустановках с высокими и сверхвысокими параметрами пара. Но, в первую очередь, она востребована там, где попадание жидкостей и газов за пределы трубопроводных систем крайне нежелательно в силу их токсичности, огне-, взрыво- и пожароопасности.
В некоторых отраслях приварную арматуру следует использовать «по умолчанию». Например, в Федеральных нормах и правилах в области использования атомной энергии НП-068-05 «Трубопроводная арматура для атомных станций. Общие технические требования» прямо указано: «Арматура должна присоединяться к оборудованию и трубопроводам сваркой, если в ТЗ (техническом задании либо документе, его заменяющем) и/или ТУ (технических условиях) не указано иное».
В соответствии с руководством по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» арматура приварная показана к применению «на трубопроводах, в которых опасные среды обладают высокой проникающей способностью, через разъемные соединения (фланцевые, муфтовые и др.)».
Надежность ─ не единственное достоинство приварной арматуры. Огромное ее преимущество ─ сведение к минимуму необходимости технического обслуживания. Так, затяжка гаек крышки такой арматуры занимает примерно вдвое меньше времени, чем затяжка болтов фланцевой арматуры. Сварные соединения не требуют ухода, экономят металл, снижают суммарную массу арматуры в трубопроводной системе.
Монтаж арматуры под приварку
Правильность и качество монтажа арматуры напрямую влияет на эксплуатационные параметры трубопроводных систем. Приварка трубопроводной арматуры ─ процесс чрезвычайно ответственный и технологически достаточно сложный, требующий соответствующей квалификации исполнителей, применения качественных сварочных материалов, соблюдения последовательности операций. Различные его аспекты, включая конструктивные элементы разделки кромок, требования к их подготовке и контролю регламентированы целым рядом нормативных документов. Среди них утвержденный приказом Минэнерго России Руководящий документ «РД 153-34.1-003-01(РТМ-1С). Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования», «СТ ЦКБА 025-2006 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования», «СТ ЦКБА 013-2007 Арматура трубопроводная. Приварка арматуры к трубопроводу. Технические требования», «Правила и нормы в атомной энергетике. ПНАЭ Г 7-010-89. Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля» и другие.
Подготовка патрубков
Патрубки являются элементами корпуса арматуры. Перед тем, как приварить их непосредственно к трубопроводу, концы патрубков подвергают специальной механической обработке (какой конкретно зависит от типа сварного шва): выравнивают, шлифуют, снимают фаску. Например, производят зачистку внутренней и наружной поверхности до чистого металла на ширину не менее 20 мм от границы разделки кромки. Особенно тщательной обработки требуют присоединительные концы трубопроводной арматуры больших и сверхбольших диаметров.
Подготовку приварной арматуры под сварку следует проводить с максимальной осторожностью, чтобы не допустить повреждений внутренней поверхности арматуры в результате попадания в нее загрязнений. Для этого используют любые доступные способы, заглушки, ткань и другие материалы.
Контроль качества подготовки кромок выполняют визуально и с помощью измерительного инструмента, в т. ч. оптических приборов, а также посредством капиллярного и радиографического контроля или ультразвуковой дефектоскопии.
Сварка
Перед сваркой приварной арматуры ее затвор открывают, чтобы предотвратить заклинивание вследствие деформаций, появляющихся в результате нагревания корпуса.
Сначала арматуру устанавливают на трубопроводе, закрепляя ее несколькими прихватками. И только затем, убедившись в правильности положения, прежде всего, соосности относительно прилегающих участков трубопровода, окончательно приваривают. Это делается для того, чтобы избежать перекосов, способных в процессе эксплуатации привести к ненужным напряжениям в конструкциях трубопроводной системы и преждевременному износу уплотнительных деталей.
Процесс сварки должен обеспечивать достаточную глубину проникновения материала шва в основной металл.
В процессе сварки внутренние части арматуры предохраняют от избыточного перегрева. Добиться этого можно несколькими способами. Самый очевидный путь ─ выполнять сварку с перерывами, после каждого прохода охлаждая место шва как минимум до 100 O C. Другой вариант ─ прилегающую ко шву со стороны арматуры зону закрывать влажными бязью или асбестом, периодически охлаждаемыми в холодной воде. Для утилизации тепла используют теплоотводы, выполненные из обладающей высокой теплопроводностью меди, или сухой лед.
При приварке арматуры необходимо обеспечить защиту ее внутренних полостей и примыкающих частей трубопровода от попадания брызг шлака и окалины, которые впоследствии могут помешать нормальному функционированию арматуры.
Если патрубки арматуры и трубопровод выполнены из разнородных марок сталей, рекомендуется приварка к арматуре переходников из стали, идентичной марке стали трубопровода. Впрочем, по согласованию с заказчиком переходники допускается не приваривать.
В процессе сварки используются цилиндрические и конические подкладные кольца (как правило, это имеет место, когда диаметр арматуры составляет более 40 мм). Материал, из которого они изготовлены, должен соответствовать материалу трубопровода (конца присоединяемой арматуры или переходника катушки). Если свариваются присоединительный конец и труба из сталей перлитного класса различных марок, используют подкладные кольца, изготовленные из менее легированной стали.
Допускается смещение внутренних кромок патрубка арматуры и трубы при сборке под сварку. Чем больше толщина стенки, тем меньшую долю ее величины может составлять максимальное допустимое смещение внутренних кромок. Если смещение превышает допустимую нормативами величину, выполняется раздача или расточка трубы. При сваривании различающихся по толщине концов арматуры и участка трубопровода, сварной шов должен быть выполнен таким образом, чтобы наклон его поверхности обеспечивал плавный переход между свариваемыми деталями.
Открытый перед сваркой затвор арматуры закрывают после продувки или промывки рабочей средой ее и прилегающего к ней участка трубопровода.
Ремонт приварной арматуры
За относительное удобство обслуживания приварной трубопроводной арматуры приходится расплачиваться повышенной трудоемкостью ремонта в тех ситуациях, когда ее нужно демонтировать, а потом устанавливать заново. С учетом непростого и ответственного монтажа приварной трубопроводной арматуры, особенно крупной, ремонтные работы стараются выполнять по месту ее расположения в трубопроводной системе. Только при необходимости трудоемкого и сложного ремонта, осуществлять который «в походных условиях» нецелесообразно, она срезается и доставляется в специализированную мастерскую. Для демонтажа приварной арматуры используют газовые резаки. Отрезку производят непосредственно по сварному шву или рядом с ним. Также применяются устройства для механической резки, обеспечивающие максимально ровный с минимальными размерами рез.
Сварочные технологии с момента своего зарождения всегда оставались в авангарде научно-технического прогресса. Их достижения используют во многих направлениях техники. Не является исключением трубопроводная арматура. Сварочные работы применяются при ее изготовлении (литосварная, литоштампосварная, штампосварная арматура) и в процессе монтажа трубопроводных систем.
Востребованность сварки для монтажа трубопроводной арматуры обусловлена, как опережающим развитием отраслей, особенно активно использующих приварную арматуру для наращивания производственного потенциала и повышения его эффективности, так и интенсификацией технологических процессов, увеличением диапазона температуры и давления рабочей среды, все более масштабным вовлечением в производство жидкостей и газов, попадание которых в окружающую среду, даже в небольших количествах, способно привести к экологическому коллапсу.
Технологическая необходимость и экономическая целесообразность использования приварной арматуры доказаны длительным опытом ее успешной эксплуатации в разных отраслях экономики всех стран мира.
1 Область применения
Стандарт распространяется на трубопроводную арматуру на номинальное давление до PN 200 (20,0 МПа) и DN от 10 до DN 1600 включительно и устанавливает конструктивные элементы разделки кромок, требования к подготовке кромок, требования к контролю кромок под сварку литых деталей, методы контроля и оценку дефектов, а также основные технологические мероприятия по приварке трубопроводной арматуры к трубопроводу и переходников (катушек) к арматуре и трубопроводу.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты и нормативные документы:
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия
РД 5Р.9537-80 Контроль неразрушающий. Полуфабрикаты и конструкции металлические. Капиллярные методы и средства контроля качества поверхности
РД 25.160.00-КТН-011-10 Сварка при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов
СТ ЦКБА 025-2006 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования
ТУ 14-3-197-89 Трубы бесшовные из коррозионностойких марок стали с повышенным качеством поверхности. Технические требования
ТУ 14-3-1698-2000 Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 1020, 1220 мм для газонефтепроводов. Технические условия
ТУ 14-3-1973-98 Трубы стальные электросварные спиральношовные из низколегированной стали с наружным антикоррозионным покрытием для сооружения магистральных нефтепроводов
3 Конструктивные элементы разделки кромок
3.1 Конструктивные элементы разделки кромок патрубков, ответных фланцев трубопроводной арматуры, переходников указаны в таблице 1.
Конструктивные элементы приварки арматуры к трубопроводу
Толщина стенки арматуры S, мм
До 5 мм включительно может производиться калибровка (раздача) концов трубопровода
Применяется по согласованию с заказчиком
Наружный и внутренний диаметры арматуры соответствуют диаметрам трубопровода
Если внутренний диаметр арматуры отличается от диаметра трубопровода, то производится расточка по внутреннему диаметру. Остальные элементы разделки по С6
Если внутренний диаметр арматуры отличается от диаметра трубопровода, то производится расточка по внутреннему диаметру
Если внутренний и наружный диаметры арматуры отличается от диаметра трубопровода, то производится расточка как по внутреннему, так и по наружному диаметру
2 B = 9 мм при 15 22.
4 При применении подкладных колец по п. 3.3 разделки необходимо доработать в соответствии с рисунками 1 и 2.
3.3 Сварка арматуры с трубопроводом и с переходниками (катушками) может производиться для всех указанных в таблице 1 сварных соединений без подкладных колец «на весу» или на остающихся подкладных кольцах как на цилиндрических, так и на конических, если нет специальных указаний заказчика о недопустимости их применения, нет ограничений по среде или другим признакам.
Форма и размеры рекомендуемых цилиндрических и конических подкладных колец указаны на рисунках 1 и 2.
Цилиндрическое подкладное кольцо
Коническое подкладное кольцо
Материал подкладного кольца должен соответствовать материалу трубопровода или марки материала конца присоединяемой арматуры или переходника (катушки).
При сварке из сталей перлитного класса различных марок подкладное кольцо изготавливается из менее легированной стали.
3.4 Длина переходника (катушки) l определяется в зависимости от наружного диаметра арматуры (D0) (рисунок 3):
Допускаются другие размеры по указанию заказчика или исходя из конструктивной необходимости.
3.5 Допускается смещение внутренних кромок патрубка арматуры и трубы при сборке под сварку согласно таблице 2.
Максимальное допустимое смещение внутренних кромок, мм
0,10S (но не более 3 мм)
3.8 При сварке арматуры с трубопроводом из разнородных марок сталей, необходимо предусмотреть проектантом в заводских условиях приварку переходников к арматуре из стали идентичной марке стали трубопровода или стали того же класса, которая приваривается к трубопроводу без подогрева и последующей термообработки.
Допускается по согласованию с заказчиком не приваривать переходники.
3.9 По требованию заказчика допускаются другие разделки с соблюдением требований настоящего стандарта.
4 Технические требования
4.1 Подготовка кромок патрубков, фланцев под сварку арматуры к трубопроводу, изготовленной из поковок, штамповок, труб, сортового проката и литья должна выполняться механическим способом. При этом необходимо внутреннюю и наружную поверхности механически обработать или зачистить до чистого металла с шероховатостью не более Ra = 12,5 на ширину не менее 20 мм от границы разделки кромки или с другой чистотой поверхности согласно НД на конкретные указанные методы контроля.
Радиографический контроль кромок литья должен производиться после механической обработки или зачистки литой детали (шероховатость поверхности должна быть в соответствии с требованиями чертежа) перед разделкой кромки под сварку или после разделки с применением компенсационных колец или планок.
4.2 Кромки литых деталей, подлежащих приварке к трубопроводу, на участке шириной L от торца кромки по всему периметру (см. рисунок 5) должны быть перед сваркой проконтролированы методами, согласно п. 13.2 СТ ЦКБА 025 и указанными в КД, из числа ниже перечисленных:
— визуальным и измерительным контролем, который проводится невооруженным глазом, а в сомнительных случаях при помощи лупы от четырехкратного до семикратного увеличения;
При этом необходимо предусмотреть величину околошовной зоны для радиографического контроля, которая указана по ГОСТ 7512 п. 5.7. и составляет при толщине свариваемых кромок:
4.3 Дефекты, выявленные в кромках под сварку визуальным контролем, капиллярной дефектоскопией, радиографическим контролем, ультразвуковой дефектоскопией на участке шириной L не должны превышать норм СТ ЦКБА 025.
Оценка дефектов может производиться по другим НД или другим нормам, указанным в КД.
4.4 Обязательным является визуальный контроль.
При визуальном контроле дефекты не допускаются.
4.5 Капиллярный контроль кромок литых деталей производится по III классу РД 5Р.9537 или ГОСТ 18442.
Дефекты не допускаются.
4.6 При давлении выше 6,3 МПа (63 кгс/см 2 ), если условия работы отличаются от указанных в разделе 13.2 СТ ЦКБА 025 или согласно указанию КД, металл на участке L (рисунок 4) необходимо проконтролировать радиографическим или ультразвуковым (УЗК) методами контроля.
4.7 При радиографическом контроле, если нет указаний в КД, допускаются дефекты по VII классу дефектности по ГОСТ 23055.
4.8 Концы патрубков литой арматуры под приварку по результатам УЗК, если нет указаний в КД, должны удовлетворять следующим показателям:
— фиксации подлежат дефекты с эквивалентной площадью S 0 = 30 мм 2 ;
— не допускаются дефекты площадью S 1 > 60 мм 2 ;
— суммарное количество дефектов на участке длиной 100 мм не должно превышать:
при минимальном условном расстоянии между дефектами 10 мм.
4.9 Результаты радиографического и ультразвукового контроля с указанием размеров и расположения дефектов должны быть указаны в документации, передаваемой заказчику, и при оценке качества сварного соединения не учитываются.
4.10 Недопустимые дефекты, обнаруженные при контроле металла литья на участке L (рисунок 4) методами согласно КД, необходимо удалить и произвести заварку по технологической документации (инструкции, типового техпроцесса и т.д.).
4.11 При обнаружении трещин, с целью определения полноты удаления их, выборку под заварку рекомендуется подвергнуть капиллярному контролю или магнитопорошковой дефектоскопии, или местному травлению 15 % раствором азотной кислоты в спирте.
4.12 В случае большого объема исправления дефектов кромок литой арматуры проектантом совместно со специалистами по литью и сварке предприятия-изготовителя арматуры решается вопрос о целесообразности применения переходников (из трубы, сортового проката и т.д.) из стали идентичной (или того же класса) марки стали трубопровода, или о наплавке кромок, или другим способом, обеспечивающим качество металла, подлежащего приварке к трубопроводу.
5 Основные технологические указания по приварке арматуры к трубопроводу, переходников (катушек) к арматуре и к трубопроводу
5.1 Приварка арматуры к переходникам (катушкам) в заводских условиях, а также контроль качества сварных соединений должны производиться по СТ ЦКБА 025.
По требованию заказчика для переходников и их приварки к трубопроводам могут быть использованы другие конструкционные и сварочные материалы, не указанные в СТ ЦКБА 025. При этом технология выполнения сварки и контроль качества производится по СТ ЦКБА 025 с дополнительными требованиями заказчика или по НД заказчика.
Для магистральных нефтепроводов сварка производится по РД 25.160.00-КТН-011-10.
5.2 При приварке арматуры к трубопроводу необходимо предохранять от нагрева, если указано в ТУ или КД, внутренние детали с учетом температуры их применения.
Для этого необходимо зону, прилегающую ко шву (или контролируемую зону) со стороны арматуры, закрыть мокрой бязью или мокрым асбестом (постоянно их охлаждая в холодной воде), сухими медными теплоотводами или сухим льдом или другими способами, а сварку производить с охлаждением каждого валика (после каждого прохода) до остывания металла в зоне возобновления сварки не выше 100 °С.
Кроме этого, необходимо контролировать температуру нагрева в контролируемой зоне, точки измерения температуры устанавливаются ПТД.
5.3 При сварке арматуры с трубопроводом или арматуры с переходниками или переходников с трубопроводом в случае необходимой зачистки концов разделки по внутренней и наружной поверхностям или доработки разделки, или зачистки корня шва при приварке переходника и т.д. необходимо защитить внутреннюю поверхность арматуры от попадания грата, пыли и др. загрязнений.
Для этого рекомендуется закрыть внутреннюю поверхность арматуры или переходника любым доступным способом (заглушки, ткань и пр.).
Какие действия необходимо произвести непосредственно перед сваркой приварной арматуры
СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Pipeline valves. Welding and quality control of welded joints. Technical requirements
Дата введения 2018-01-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (АО «НПФ «ЦКБА»)
2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 259 «Трубопроводная арматура и сильфоны»
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 27 сентября 2016 г. N 91-П)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Минэкономики Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 1 августа 2017 г. N 775-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33857-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2018 г.
5 В настоящем стандарте реализованы основные положения СТ ЦКБА 025-2006 «Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования»
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на сварку узлов и конструкций трубопроводной арматуры из стали и железоникелевых сплавов для опасных производственных объектов (ОПО), атомных станций 4-го класса безопасности и других областей применения.
Стандарт устанавливает основные требования к сварочным материалам, подготовке кромок под сварку сборке, технологии сварки и термообработке сварных соединений, а также устанавливает методы, объем контроля и нормы оценки качества сварных соединений при проектировании, изготовлении и ремонте трубопроводной арматуры.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 2.312-72 Единая система конструкторской документации. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений
ГОСТ 2.314-68 Единая система конструкторской документации. Указания на чертежах о маркировании и клеймении изделий
ГОСТ 12.1.005-88 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007-76 Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.009-76 Работы погрузочно-разгрузочные Общие требования безопасности
ГОСТ 12.4.021-75 Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 2246-80* Проволока стальная сварочная
ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 5264-70 Швы сварных соединений. Ручная дуговая сварка. Основные типы, конструктивные элементы и размеры*
ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
ГОСТ 8713-79 Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования
ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей
ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами.
ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия
ГОСТ 23055-78 Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля
ГОСТ 24856-2014 Арматура трубопроводная. Термины и определения
ГОСТ 33260-2015 Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в арматуростроении. Основные требования к выбору металлов
3 Термины, определения, обозначения и сокращения
3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601 и ГОСТ 24856.
3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения: