какие дефекты выявляются при визуальном контроле оборудования
Визуальнок измерительный контроль (ВИК)
При выполнении сварочных работ, от самого начала и до конца, необходима проверка, подтверждающая качество результата. С течением времени эксплуатации конструкции, на которую накладывался сварочный шов, может потребоваться повторное обследование, чтобы удостовериться в сохранности соединения и безопасности использования изделия. Для этого применяется визуальный и измерительный контроль сварных соединений. Его параметры определяет ГОСТ 23479-79. В чем суть метода? Какие дефекты им можно выявить? Когда и как он проводится?
Определение
Визуальный контроль качества — это процедура обследования места соединения как до, так и после выполнения шва. Целью проверки является удостоверение в том, что все этапы работы выполнены в соответствии с правилами. Несоблюдение стандартов может привести к разрушению конструкции, травмам и смерти. Технологические нарушения из-за игнорирования стандартов преследуются по закону. В связи с этим разработан ГОСТ, который регламентирует порядок и способ проведения осмотра, а так же ведение соответствующей документации.
Измерение швов и соединений с применением оптических инструментов и шаблонов — это неразрушающий контроль, позволяющий сохранить целостность конструкции и его стыков, но дающий определенное представление об их состоянии. В случае обнаружения подозрений на скрытые дефекты назначается обследование другими способами (ультразвук, спектроскопия).
визуально измерительный контроль сварных соединений
Для проведений обследования приглашается специалист-контролер, который должен пройти соответствующее обучение и иметь аттестат. Контроль осуществляется зрительно, с использованием оптического инструмента, измерительных приспособлений и тактильных ощущений (относится к определению шероховатости шва). Оценка и все замечания заносятся в акт освидетельствования и сохраняются.
Что выявляет метод
Визуальный контроль сварных соединений, проводимый невооруженным глазом, помогает выявить ряд дефектов:
Если использовать дополнительное увеличительное оборудование, то неразрушающий контроль позволяет обнаружить:
На подготовительных этапах неразрушающий контроль позволяет оценить насколько качественно скошены кромки под стык, и как тщательно очищена поверхность от ржавчины, краски и мусора. Этот метод контролирует и накладку маркировки или клейма на готовые швы, а так же соответствие вида клейма конкретному соединению.
Преимущества и недостатки
Измерительный контроль сварных швов, согласно ГОСТ 23479-79, относится к первичным способам обследования, после реализации которого принимается решение о последующей проверке иными методами. Его преимущество заключается в следующем:
Контроль качества сварных швов должен проводиться как на стадии перед проведением работ, так и во время выполнения всех манипуляций, и даже после окончания рабочего процесса, для комплексной диагностики и оценки результата. Но этот метод является несовершенным, поскольку имеет и ряд недостатков:
Когда проводится
Визуально измерительный контроль может проводиться на различных этапах работы. Это относится к обследованию входящих деталей под сварку. Проверяется соответствие маркировки самому материалу, а также целостность металла (отсутствие брака при литье и прокате).
На следующей стадии контролируется сборка деталей под сварку, правильность очистки поверхности от мусора, коррозии и масла. Обращается внимание на выполнение разделки кромок, которая должна соответствовать толщине металла и сварочному току, а также виду соединения.
После окончания сварочных работ исследуются швы на все виды дефектов, которые возможно выявить визуально: раковины, подрезы, непровары, поры, трещины и т. д. Если работа заключается в наплавке нескольких слоев на изношенную конструкцию, то освидетельствование производится после выполнения каждого слоя. После окончания всех работ происходит итоговая сдача изделия с актом проверки.
Визуальный измерительный метод может быть применен и на уже введенной в эксплуатацию конструкции, если срок службы сварных швов подходит к концу. При любом подозрении на ухудшение качества соединений, во избежание поломок или травм, заказывается экспертиза контролера.
Используемые инструменты
Для надлежащего обследования и контроля необходимо хорошее освещение, поэтому у контролера всегда должен быть фонарик и дополнительные осветительные установки. В некоторых случаях применяются микроскопы и бороскопы. Это позволяет точнее определить характер дефекта и его серьезность. Если изделие находится на большой высоте, и нет возможности доставить туда специалиста, то используются бинокли различной мощности.
Бывает, необходимость визуального контроля возникает на конструкциях, куда невозможно доставить контролера, и с которыми нем прямого визуального контакта. Это может быть под землей в специализированных тоннелях, или в среде с высокой температурой и опасным радиационным фоном. Тогда для поиска и анализа дефектов применяются дистанционные платформы с видеонаблюдением и телевизионные установки, по которым контролер может наблюдать за обследуемым участком. В дополнение к роботизированным системам устанавливается световое оборудование. Но эти автоматизированные средства применяются крайне редко при визуальном методе контроля сварных соединений.
Этапы проведения контроля
Визуальное освидетельствование производится в несколько этапов, каждый из которых направлен на выявление определенных дефектов. Первое, что делает каждый контролер — это осматривает шов невооруженным глазом. Так можно обнаружить поры, трещины, подрезы, которые ослабляют место соединения. Легко находятся непроваренные участки и раковины. Если сварщик не выполнил «замок» и оставил кратер от сварочной ванны, то это тоже не сложно заметить. Грубая чешуя, наплывы металла, и слишком зауженный шов, будут свидетельствовать о нарушении технологии. Если обследуется уже эксплуатируемое соединение, то визуально легко заметна коррозия.
После такого обследования выполняется второй этап контроля — изучение шва с оптическими приборами. Это помогает детализировать участок и уточнить параметры дефекта. Используются лупы, микроскопы, бороскопы. Например, если при визуальном осмотре были выявлены риски, но непонятна их глубина, изучение места под микроскопом поможет определить степень серьезности дефекта и необходимость в других методах освидетельствования.
Третьим этапом контроля является измерение параметров сварного соединения инструментальными средствами. Меряется длина шва и сопоставляется с необходимым стандартом для данного участка с его нагрузками. Выводится катет наплавленного металла. Штангенциркулем определяется высота шва и ширина. Все это сопоставляется с толщиной стенки основного металла. Угольником меряется правильность установки сторон и отсутствие смещений при эксплуатации.
После всех этапов осмотра составляется акт, куда заносятся все найденные дефекты, описывается состояние соединения, и рекомендации по привлечению других методов контроля.
Визуальное изучение качества шва позволяет быстро получить информацию о его состоянии. Задействование несложного оборудования делает метод доступным во многих условиях. А своевременное проведение этого метода контроля позволит долго функционировать сварочным конструкциям.
Визуальный и измерительный контроль: с этого начинается дефектоскопия сварных соединений
Из всех методов НК визуальный и измерительный контроль (сокращённо – ВИК) по праву считается базовым, ключевым. Во-первых, потому что он фигурирует в руководящей документации по всем категориям опасных производственных объектов и технических устройств. Ни один иной вид НК не может похвастать такой широкой областью применения. И, во-вторых, к той же ультразвуковой или радиационной дефектоскопии приступают строго после того, как объект благополучно проходит ВИК. Это первый рубеж защиты от явного брака.
Какие задачи решает визуальный и измерительный контроль
Общая схема проведения визуального и измерительного контроля
Инструменты и принадлежности для визуального и измерительного контроля
Инструменты для визуального и измерительного контроля деталей и сварных соединений в обязательном порядке проходят поверку и/или калибровку. Инвентарь периодически направляется для обслуживания в аккредитованные метрологические центры и подлежит внесению в Государственный реестр средств измерений (СИ). Испытательная лаборатория должна располагать паспортами, свидетельствами, сертификатами и иной документацией, подтверждающей точность используемых СИ.
Выбор конкретных шаблонов, образцов и прочих принадлежностей определяется положениями технологических карт и руководящей документации.
Для визуального и измерительного контроля применяются также видеоэндоскопы, жёсткие бороскопы и гибкие оптические фиброскопы. Это, по сути, отдельное направление – телеинспекция труднодоступных ниш, отверстий, скрытых механизмов, коммуникаций и пр. Благодаря управляемой артикуляции можно доставить зонд с камерой даже к самым потаённым местам сложного промышленного оборудования, ограждающих конструкций, инженерных систем и т.д.
Современные технические эндоскопы записывают фото и видео в HD-качестве. Файлы сохраняются на SD-карту, плюс доступны для просмотра в режиме реального времени. Для этого многие модели оснащены встроенными дисплеями. Контроль с видеоэндоскопами в полной мере может считаться как визуальным, так и измерительным. При наличии специальной насадки некоторые модели умеют определять расстояние между отдельными элементами изображения, их длину, ширину и диаметр.
Обычный ВИК требует свободного доступа к объекту. Как минимум, одностороннего, но в идеале – и с внутренней стороны (например, при обследовании кольцевых сварных соединений). При использовании систем телеинспекции можно произвести осмотр даже самых потаённых участков, не демонтируя при этом большое количество устройств и механизмов.
Сообщество специалистов ВИК
Одним из достоинств визуального и измерительного контроля сварных швов считается его доступность. Обучение персонала занимает меньше времени. Меньше формул, расчётов, «лаконичнее» теоретическая и практическая подготовка. И в сравнении с УЗК, где нужно много сил тратить на настройку дефектоскопа, и в сравнении с рентгеном, где нужно правильно подбирать фокусное расстояние, время экспозиции, режимы проявки и пр. Однако для проведения ВИК и уж тем более для разработки технологических карт с оформлением заключений необходимо пройти аттестацию согласно СДАНК-02-2021 или СНК ОПО РОНКТД-02-2021 (в зависимости от того, в какой Системе НК нужно подтвердить компетенцию, чтобы зайти на объект заказчика). Как и в других видах НК, предусмотрено три квалификационных уровня – I, II и III, которые присваиваются по итогам экзаменов.
Визуально-измерительный контроль (ВИК) сварных соединений
Визуально-измерительный контроль сварных соединений применяют для всех металлоконструкций и изделий из металла при выпуске и после него. Это исследование выполняется, чтобы оценить качество сварных швов, проверить на соответствие нормам. То есть, ВИК – это также дефектоскопия сварных соединений.
Принципиально контроль сварных соединений можно разделить на два вида: разрушающий и неразрушающий. Методы неразрушающего контроля не влияют на качество шва, тогда как при разрушающем контроле из строительных конструкций отбирают образцы. В методы НК часто включают визуальную оценку. При этом она считается обязательной процедурой и проводится как самостоятельно, так и в совокупности с другими исследованиями.
Проверка качества сварного соединения начинается именно с визуального контроля. Могут применяться простые измерительные инструменты или специальное оборудование. Визуальный осмотр выявляет крупные дефекты, а измерительные инструменты – мелкие, которые сложно заметить невооруженным глазом.
Визуально-измерительный контроль: особенности
ВИК выполняют с внешней стороны сварного шва. Работу проводит специалист-контролер с применением инструментов для измерений.
Инструменты могут применяться для разных целей. Некоторые из них применяют при нормальной температуре в производственных цехах, другие – в полевых условиях, в т.ч. и при неблагоприятной погоде. Главный инструмент специалиста – увеличительное стекло. Может использоваться и микроскоп.
Обязательный набор инструментов часто включает несколько позиций. Чаще контролеры сами решают, какими приборами пользоваться при работе, поэтому четкого списка не существует. Но в целом, в арсенале специалиста можно встретить:
Контроль проводится несколько раз, после чего составляется акт визуального осмотра сварных швов. В нём указывают и итоги ВИК, и использовавшиеся инструменты.
Для тщательного исследования качества сварного соединения применяют увеличительные приборы, например, эндоскопы, телескопические лупы, бинокль, зрительную трубу. Также для надлежащей экспертизы требуется хорошее освещение, поэтому контролеру нужно иметь с собой фонарик, дополнительные осветительные установки.
Иногда возникает необходимость контроля на конструкциях, куда нельзя доставить специалиста, или не видно сами конструкции. Это происходит в ситуациях, когда изделия находятся в специализированных тоннелях, в зонах с опасным радиационным или температурным фоном. В этом случае для анализа и поиска дефектов используют дистанционные платформы, оборудованные видеонаблюдением, либо телевизионные установки – по ним контролер наблюдает за исследуемым участком. Дополнительно к роботизированным системам устанавливают световое оборудование.
Когда делают ВИК
Исследование выполняют на разных этапах сварки. Рассмотрим главные:
Если нужно наплавить несколько слоев на изношенную металлоконструкцию, то освидетельствуют соединения после каждого слоя. Затем, когда работы завершатся, изделие сдают с актом проверки.
Визуально-измерительная методика также применяется на готовых конструкциях. Экспертизу заказывают, чтобы избежать травм или поломок при любом подозрении на возможный дефект.
Этапы ВИК
ВИК состоит из нескольких этапов, каждый из них играет большую роль в исследовании. При этом не имеет значения, что проверяет контролер: большую металлоконструкцию или отдельную деталь. Порядок работ одинаков.
В этапы проверки сварного соединения включены следующие:
Бывает, что этих методов специалисту недостаточно, и тогда он направляет изделие на дефектоскопию с применением других способов. Это может быть ультразвуковой или радиографический контроль. С их помощью выявляют скрытые отклонения, и деталь отправляют в брак. Также данные методики могут определить дефекты на ранних стадиях. Иногда можно исправить ошибки, переварив шов.
Какие дефекты выявляет ВИК
Данный метод помогает обнаружить до половины возможных дефектов. Например, даже простой визуальный осмотр выявляет трещины, перепады по ширине и высоте шва, чешуйчатость, наплывы и подрезы соединения, непроваренные кратеры, прожоги, некорректные катеты, чрезмерное ослабление и т.д.
При добавлении инструментов, например, лупы или микроскопа, обнаруживают:
Если же добавить еще более «продвинутые» инструменты, например, эндоскоп, можно выявить и самые скрытые дефекты. Поэтому ВИК, несмотря на кажущуюся простоту, считается эффективной методикой.
Преимущества и недостатки метода
У ВИК, как и у прочих методов дефектоскопии сварных соединений, есть свои преимущества и недостатки.
Главное преимущество – относительная простота. Однако, чтобы провести контроль, нужно иметь определенные знания и специальный набор инструментов. С помощью данного способа можно определить до 50% информации о качестве соединения, часто этого достаточно. На проверку уходит немного времени, и легко можно провести повторный осмотр, если есть сомнения в результатах.
ВИК выгоден в финансовом плане. Нет необходимости использовать дополнительное дорогостоящее оборудование. Не нужно беспокоиться о хранении и перемещении тяжелых приборов для исследования. Достаточно обратиться к соответствующему специалисту, и он быстро проверит качество шва.
Проводить дефектоскопию можно над любыми изделиями – размер и форма шва не играют роли, а соединение может располагаться в любом месте. С помощью ВИК можно быстро проверить качество соединений без демонтажа трубопроводов.
Есть и ряд минусов. Например, человеческий фактор. Если доверить проверку сварщику или специалисту с недостаточной квалификацией, нельзя исключить ошибок. Кроме того, с помощью визуального контроля локализуют только относительно крупные дефекты на видимых частях деталей.
Учтите, что контролеры, занимающиеся проверкой, должны знать весь перечень нормативных актов и документов, чтобы исследование было объективным. Поручить ВИК сварщику, который не знаком с ГОСТами, не лучший вариант.
При очевидных недостатках ВИК, из-за простоты он широко применяется на разных предприятиях. Эффективности метода достаточно для контроля как на производственном этапе, так и при выпуске изделий.
В арсенале аккредитованной строительной лаборатории IRONCON – все необходимые инструменты и опытные эксперты по проведению ВИК. Благодаря проведенным испытаниям, сварные швы проходят сертификацию, исключаются угрозы разрушения, возникновения дефектов в будущем. Соединения, прошедшие визуально-измерительную проверку, считаются полностью безопасными. Чтобы вызвать специалиста лаборатории, обратитесь к нам по контактам, представленным на сайте.
Какие дефекты выявляются при визуальном контроле оборудования
(1).jpg "какие дефекты выявляются при визуальном контроле оборудования. Смотреть фото какие дефекты выявляются при визуальном контроле оборудования. Смотреть картинку какие дефекты выявляются при визуальном контроле оборудования. Картинка про какие дефекты выявляются при визуальном контроле оборудования. Фото какие дефекты выявляются при визуальном контроле оборудования")
Об актуальных изменениях в КС узнаете, став участником программы, разработанной совместно с АО «Сбербанк-АСТ». Слушателям, успешно освоившим программу выдаются удостоверения установленного образца.
Программа разработана совместно с АО «Сбербанк-АСТ». Слушателям, успешно освоившим программу, выдаются удостоверения установленного образца.
Обзор документа
Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 6 июня 2014 г. № 247 “Об утверждении руководства по безопасности при использовании атомной энергии “Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Визуальный и измерительный контроль”
В целях реализации полномочий, установленных подпунктом 5.3.18 Положения о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июля 2004 г. № 401, приказываю:
1. Утвердить прилагаемое к настоящему приказу руководство по безопасности при использовании атомной энергии «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Визуальный и измерительный контроль».
2. Признать недействующим на территории Российской Федерации Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Визуальный и измерительный контроль (ПНАЭ Г-7-016-89), утвержденные Госатомэнергонадзором СССР.
| Руководитель | А.В. Алёшин |
Руководство по безопасности при использовании атомной энергии «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Визуальный и измерительный контроль»
(утв. приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 6 июня 2014 г. № 247)
I. Общие положения
4. В настоящем Руководстве по безопасности используются термины и определения, приведенные в приложении № 1, и другие понятия, определенные Правилами.
7. Визуальный и измерительный контроль ОК проводят на следующих стадиях:
оценки технического состояния ОК при эксплуатации.
8. На стадии входного контроля визуальному и измерительному контролю подвергается следующее:
все доступные поверхности снаружи и изнутри;
кромки элементов, подлежащие сварке;
имеющиеся сварные соединения;
габаритные и другие конструкционные размеры, установленные в соответствующих КД, стандартах, ТУ, ПТД.
9. Операционный контроль осуществляется согласно требованиям соответствующих НД. В части визуального и измерительного контроля операционный контроль включает проверку:
при подготовке под сварку:
чистоты (отсутствие загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих контролю участков основного металла;
отсутствия поверхностных повреждений, вызванных отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;
формы и размеров кромок;
формы и размеров расточки (раздачи) труб;
формы и размеров подкладных колец или расплавляемых вставок;
при сборке под сварку:
правильности установки подкладных колец или расплавляемых вставок;
правильности сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
качества, размеров и расположения прихваток;
величины зазора в соединениях;
величины смещения кромок, перелома осей или плоскостей соединяемых деталей;
размеров собранного под сварку узла;
после окончания сварки:
отсутствия на поверхности сварных соединений или наплавок дефектов (трещин всех видов и направлений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров*, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);
размеров поверхностных несплошностей (поры, включения), выявленных при визуальном контроле;
ширины, выпуклости (вогнутости) шва сварного соединения;
высоты (глубины) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
размеров катета углового шва;
соответствия осей сваренных цилиндрических элементов;
качества зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений (гребенок индуктора, бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствия поверхностных дефектов в местах зачистки;
качества зачистки поверхности сварного соединения и прилегающих участков основного металла под последующий контроль неразрушающими методами (в случае если такой контроль предусмотрен ПТД);
наличия маркировки (клеймения) шва и правильности ее выполнения.
10. Контроль исправления дефектов в части визуального и измерительного контроля включает проверку:
полноты удаления дефектов;
плавности переходов в местах выборки;
формы, размеров и качества поверхности подготовленных выборок;
ширины зоны зачистки механическим путем поверхностей металла, прилегающих к кромкам выборки;
отсутствия на поверхности как самого исправленного участка, так и участков прилегающих к нему следующих дефектов: трещин, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости.
11. При оценке технического состояния при эксплуатации визуальный и измерительный контроль проводят с целью:
проверки отсутствия механических повреждений, формоизменений (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения); в случае наличия формоизменения осуществляется определение их геометрических размеров либо параметров или величин;
проверки отсутствия трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся или получивших развитие в процессе эксплуатации;
проверки коррозионно-эрозионного износа поверхностей, измерения глубины коррозионных язв, измерения площади повреждения.
12. Визуальный и измерительный контроль проводится в объеме 100%, если нет иных указаний в соответствующих НД, КД, ПКД или ПТД.
13. При доступности сварных соединений для визуального контроля с двух сторон контроль проводится как с наружной, так и с внутренней стороны.
14. Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля другими методами.
15. Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним, в первую очередь на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля. Измерения ОК, подготовленных под сварку, проводят до их сборки.
II. Подготовка к проведению контроля
16. Визуальный и измерительный контроль при изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуатации выполняется на месте проведения работ. В этом случае следует обеспечить удобство подхода контролеров к месту проведения работ. В необходимых случаях устанавливаются ограждения, леса, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) контролера к ОК. Также обеспечивается возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В.
17. Визуальный и измерительный контроль при эксплуатации оборудования и трубопроводов АЭУ, работающих под давлением, проводится после прекращения работы указанного оборудования или трубопровода, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей ПТД. При необходимости внутренние устройства извлекаются, изоляционное покрытие и обмуровка, препятствующие контролю основного металла и сварных соединений, частично или полностью снимаются в местах, оговоренных документацией на проведение контроля.
18. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля при возможности рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые оборудованы рабочими столами, стендами, роликоопорами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ. Рекомендации к организации стационарных участков приведены в приложении № 2 к настоящему Руководству по безопасности.
19. Размеры зон, в пределах которых проводится визуальный и измерительный контроль, определяются в соответствии с требованиями, установленными в соответствующих Правилах, НД, КД, ПКД или ПТД.
20. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность ОК зачищается до чистого металла от продуктов коррозии, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, в случаях, когда это оговорено в ПТД).
21. Очистка контролируемой поверхности производится способом, указанным в соответствующих НД, ПТД.
22. При зачистке материалов и сварных швов из аустенитных сталей и высоконикелевых сплавов применяются щетки, изготовленные из нержавеющей нагартованной проволоки.
23. Освещенность поверхности, подвергаемой контролю, для надежного выявления дефектов составляет не менее 500 Лк.
24. Подготовка ОК проводится подразделением предприятия, выполняющим изготовление, монтаж, ремонт или эксплуатацию оборудования и трубопроводов АЭУ.
25. Подготовка контролируемых поверхностей в обязанности контролера не входит.
III. Проведение визуального и измерительного контроля
26. Визуальный и измерительный контроль ОК проводится в соответствии с требованиями и указаниями стандартов, ТУ, КД, ПКД, ПТД.
27. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений и наплавок проводится в соответствии с требованиями и указаниями ПНАЭ Г-7-010-89, КД, ПТД.
28. Схемы измерений величин зазоров, смещений, притуплений контролируемых поверхностей, геометрического положения осей или поверхностей, углублений между валиками и чешуйчатости, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности (корня) шва сварных соединений представлены в приложении № 3 к настоящему Руководству по безопасности.
29. Забракованные при контроле ОК подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.
30. Визуальный и измерительный контроль ОК, подлежащих термической обработке, проводят до и после указанной операции. Если ОК подлежит полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят также и после ее выполнения.
31. Визуальный и измерительный контроль ОК, подлежащих механической обработке (в том числе удалению части шва или наплавки) или деформированию, проводят до и после указанных операций.
32. Визуальный и измерительный контроль проводится в соответствии с технологической картой контроля (приложение № 4 к настоящему Руководству по безопасности).
33. В технологических картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объем контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты контроля разрабатываются специалистами согласно рекомендациям настоящего Руководства по безопасности. Каждая карта контроля подписывается разработчиком, имеет учетный номер.
IV. Квалификация персонала
34. Визуальный и измерительный контроль осуществляют контролеры, прошедшие в установленном Правилами порядке сертификацию и получившие соответствующий сертификат (с правом выдачи заключения или без права выдачи заключения).
35. Разработку технологических карт по визуальному и измерительному контролю осуществляют контролеры, имеющие сертификат на право выполнения работ с правом выдачи заключения и имеющие стаж выполнения работ по визуальному и измерительному контролю не менее одного года.
V. Средства визуального и измерительного контроля
36. При проведении визуального и измерительного контроля используются средства контроля (измерения), которые отвечают требованиям Правил, НД, методических инструкций, КД, ПТД, а также положениям настоящего Руководства по безопасности.
37. Рекомендуемый перечень средств визуального и измерительного контроля представлен в приложении № 5 к настоящему Руководству по безопасности.
38. Для измерения форм, размеров, а также зазоров ОК допускается применять шаблоны различных типов при наличии подтверждения их характеристик метрологической службой предприятия или метрологическим центром, аккредитованным Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт).
39. Для проверки соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей ОК заданным допускается применять бесшкальные измерительные инструменты (калибры) различных типов.
40. В случае ограниченности доступа к ОК (например, в скрытых полостях, в зазорах или других малодоступных местах) или невозможности проведения контроля из-за особо вредных условий труда (например, повышенная температура, радиация) рекомендуется получение оттиска (слепка) из пластилина, воска, гипса или других материалов контролируемой поверхности для последующего контроля.
41. Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля, в том числе дистанционных, оптических, лазерных, механических, телевизионных, ультразвуковых и прочих, при условии наличия аттестованных методик их применения, а также при наличии соответствующего сертификата у контролеров.
42. Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле представлена в таблице № 1 (если в рабочих чертежах, ПТД, НД не предусмотрены иные требования).
Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле
| Диапазон измеряемой величины, мм | Погрешность измерений, мм |
|---|---|
| До 0,5 вкл. | 0,1 |
| Свыше 0,5 до 1,0 вкл. | 0,2 |
| Свыше 1,0 до 1,5 вкл. | 0,3 |
| Свыше 1,5 до 2,5 вкл. | 0,4 |
| Свыше 2,5 до 4,0 вкл. | 0,5 |
| Свыше 4,0 до 6,0 вкл. | 0,6 |
| Свыше 6,0 до 10,0 вкл. | 0,8 |
| Свыше 10,0 | 1,0 |
VI. Метрологическое обеспечение
43. Средства контроля (измерения) вносятся в номенклатурные перечни средств измерений в соответствии с действующими национальными стандартами (ГОСТ), определяющих Метрологическое обеспечение эксплуатации атомных станций.
44. Средства проходят первичную поверку (калибровку), а также периодическую поверку (калибровку) через установленные межповерочные (межкалибровочные) интервалы времени в соответствии с Федеральным законом от 26 июня 2008 г. № 102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений».
45. Метрологическое обеспечение средств контроля осуществляется в метрологических службах, аккредитованных Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт).
VII. Оценка результатов контроля
46. Оценку качества ОК производят по нормам, приведенным в соответствующих Правилах, ТУ, КД, ПКД.
47. В случае отсутствия норм оценки качества в соответствующих Правилах, ТУ, КД, ПКД, нормы оценки качества устанавливаются конструкторской (проектной) организацией.
48. В приложении № 6 к настоящему Руководству по безопасности представлены размерные показатели для оценки качества сварных соединений по результатам визуального и измерительного контроля.
VIII. Регистрация результатов контроля
49. Результаты контроля фиксируются в специальных журналах.
50. В журнале отражается, как минимум, следующее:
дата проведения контроля;
наименование объекта контроля с указанием чертежа, сварочного формуляра, схемы или другой ТД;
размеры и координаты расположения проконтролированных участков;
перечень использованных средств контроля;
нормативная документация, согласно которой выполнялся контроль и проводилась оценка качества;
описание выявленных несплошностей с координатами их расположения;
фамилия, инициалы контролера, проводившего контроль и оценку качества, номер и срок действия его сертификата и подпись.
51. На основании записей в журнале результатов контроля составляется протокол (акт, заключение).
52. В протоколе (акте, заключении) отражается, как минимум, следующее:
наименование организации, проводившей контроль;
наименование и тип объекта контроля;
перечень использованных средств контроля;
нормативная документация, согласно которой выполнялся контроль и проводилась оценка качества;
размеры и координаты или номера проконтролированных участков поверхности;
описание выявленных несплошностей с координатами их расположения;
фамилия, инициалы контролера, проводившего контроль и оценку качества, номер и срок действия его сертификата;
фамилия, инициалы и подпись руководителя работ по контролю;
дата составления протокола (акта, заключения);
номер записи в журнале результатов контроля.
53. Рекомендуемые образцы журнала контроля и протокола (акта, заключения) по визуальному и измерительному контролю представлены в приложениях № 7 и 8 к настоящему Руководству по безопасности соответственно. Журнал и протокол могут дополняться и другими сведениями, предусмотренными на конкретном предприятии (в организации).
54. В случаях, предусмотренных технологической документацией, на поверхности ОК контролером по завершении каждого этапа работ по визуальному и измерительному контролю ставится клеймо, подтверждающее положительные результаты контроля.
*За исключением конструктивных непроваров.
Приложение № 1
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Визуальный и
измерительный контроль», утвержденному
приказом Федеральной службы по
экологическому, технологическому и
атомному надзору
от 6 июня 2014 г. № 247
Термины и определения
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
* Расчетная высота двухстороннего углового шва определяется как сумма расчетных высот его частей, выполненных с разных сторон.
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
См. графический объект
*Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой
Приложение № 2
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Визуальный и
измерительный контроль», утвержденному
приказом Федеральной службы по
экологическому, технологическому и
атомному надзору
от 6 июня 2014 г. № 247
Рекомендации
к организации стационарных участков
Для стационарного участка контроля рекомендуется организовать отдельное изолированное помещение площадью не менее 20 *, в котором рекомендуется поддерживать температуру не менее +18°С и обеспечивать естественное и искусственное освещение.
В изолированном помещении для увеличения контрастности контролируемых поверхностей, повышения контрастной чувствительности глаза и снижения общего утомления специалистов, выполняющих контроль, рекомендуется окрасить поверхности стен, потолков, рабочих столов и стендов в светлые тона (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый).
Участки контроля рекомендуется располагать в наиболее освещенных местах, имеющих естественное освещение.
Значения освещенности участка контроля рекомендуется устанавливать согласно рекомендации, представленной на рис. П2. 1
На стационарных участках контроля необходимо предусмотреть меры по предотвращению пульсации освещения.
Контролируемую поверхность рекомендуется располагать таким образом, чтобы её можно было рассматривать под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния не более 600 мм (рис. П2. 2).
См. графический объект
См. графический объект
Приложение № 3
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Визуальный и
измерительный контроль», утвержденному
приказом Федеральной службы по
экологическому, технологическому и
атомному надзору
от 6 июня 2014 г. № 247
Схемы
измерений величин зазоров, смещений, притуплений контролируемых поверхностей, геометрического положения осей или поверхностей, углублений между валиками и чешуйчатости, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности (корня) шва сварных соединений
См. графический объект
2. При измерении перелома осей, в случае отсутствия прямолинейного участка ОК длиной 200 мм, допустимо проводить измерение величины перелома осей на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле:
См. графический объект
3. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке. На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружную поверхность деталей после резки.
4. Кромки ОК, подлежащие сварке, контролируют на участке шириной не менее 100 мм по всей длине.
6. Смещение измеряют по уровню расположения внутренних и наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей (рис. П3. 3).
См. графический объект
7. Угол скоса кромки измеряют по острому углу между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца детали или торцовой поверхности детали (рис. П3. 4).
См. графический объект
8. Угол скоса кромки при наличии выступающего притупления измеряют согласно рис. П3. 5.
См. графический объект
9. Притупление кромки измеряют относительно нижней (внутренней) поверхности детали (рис. П3. 6).
См. графический объект
10. Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (ширина сварного шва, выпуклость и вогнутость шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, геометрического положения осей цилиндрических элементов или поверхностей сваренных деталей) проводится в местах, где допустимость указанных показателей вызывает сомнения по результатам визуального контроля, а также в местах, указанных в соответствующих НД, ПТД или ПКД.
11. Ширину шва сварного соединения измеряют по максимальной длине линии сплавления на лицевой стороне шва в одном поперечном сечении (рис. П3. 7).
См. графический объект
12. Выпуклость (вогнутость) шва (толщину наплавки) сварного соединения измеряют по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва (наплавки) от уровня расположения наружной поверхности деталей (рис. П3. 8).
См. графический объект
13. При измерении выпуклости (вогнутости) шва сварного соединения и в случае, когда уровни поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга, измерения проводят относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой детали (рис. П3. 9).
См. графический объект
14. Выпуклость (вогнутость) шва при различном уровне наружных поверхностей деталей, вызванном разницей в толщинах стенок, измеряют по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рис. П3. 10). Измерения рекомендуется проводить согласно пункту 19 настоящего приложения.
См. графический объект
15. Катет шва углового сварного соединения измеряют с помощью специальных шаблонов (рис. П3. 11).
См. графический объект
16. Выпуклость (вогнутость) шва углового сварного соединения определяют по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рис. П3. 12) и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией.
См. графический объект
17. Выпуклость (вогнутость) корня шва измеряют по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей (рис. П3. 13). В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости (вогнутости) корня шва производят согласно рис. П3. 14.
См. графический объект
См. графический объект
18. Измерение высоты (глубины) углублений между валиками шва при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, выполняются относительно валика, имеющего меньшую высоту (рис. П3. 15). Аналогично определяется и высота (глубина) чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).
См. графический объект
19. Измерения выпуклости (вогнутости) шва, чешуйчатости и западаний между валиками шва сварных соединений допустимо проводить по слепку, снятому с контролируемого участка. Измерения проводятся с помощью измерительной лупы или на микроскопе после разрезки слепка механическим путем.
Приложение № 4
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Визуальный и
измерительный контроль», утвержденному
приказом Федеральной службы по
экологическому, технологическому и
атомному надзору
от 6 июня 2014 г. № 247
Содержание
технологической карты визуального и измерительного контроля
В технологической карте визуального и измерительного контроля отражаются, как минимум, следующие сведения.
1. Наименование организации и службы, выполняющей визуальный и измерительный контроль.
3. Наименование оборудования (конструкции, трубопровода), обозначение чертежа или сварочного формуляра.
4. Наименование контролируемого изделия (группы однотипных изделий) с указанием стандарта или ТУ на изготовление (монтаж).
5. Типоразмер, категория, объем контроля.
6. Наименование стадии контроля: входной контроль, операционный контроль, контроль устранения дефектов, контроль при комплексном обследовании.
7. Указания к установке ОК в требуемое положение (если это возможно) и к введению объекта в режим контроля (освещенность объекта).
8. Порядок подготовки ОК к проведению контроля.
9. Последовательность операций контроля.
10. Перечень контролируемых параметров с указанием нормативных значений при измерительном контроле.
Примечание. Технологические карты разрабатываются с учетом положений настоящего Руководства по безопасности, а также в соответствии с НД, регламентирующей требования к визуальному и измерительному контролю, в том числе с нормами оценки качества и конструкторской документации на объект.
Пример оформления карты контроля
Отдел технического контроля лист 1 листов 2
ОАО «МСУ» г. Волгодонск
Технологическая карта визуального и измерительного контроля № ТК-ВИК-01
| Номер | Наименование и содержание операции, перехода | Оборудование, оснастка, материал | Технические требования | |
|---|---|---|---|---|
| Опера-ции | Пере-хода | |||
| Визуальный и измерительный контроль по ПНАЭ Г 7-016-89 | ||||
| I | 1. | Ознакомление с технологической картой контроля и объектом контроля | Черт. А-91044 Трубопроводы продувки парогенераторов | Данные для проведения контроля указаны в таблице на обороте |
| 2. | Проверка наличия необходимого инструмента | Комплект для визуального и измерительного контроля | ||
| 3. | Проверка наличия клейма сварщика и готовности поверхности под контроль | Контролируется наличие клейма, правильность его установки, зачистка шва и околошовной зоны от шлака и брызг металла | ||
| 4. | Проверка освещённости контролируемой поверхности | Фотоэлектрический люксметр | Освещённость поверхности не ниже 500 лк | |
| 5. | Проверка сварного соединения на отсутствие поверхностных трещин, непроваров, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, брызг металла, подрезов, недопустимых скоплений и неодиночных поверхностных включений | Лупа просмотровая (ЛП) или лупа измерительная (ЛИ). Перископ или др. | Объём контроля 100% Оценку качества выполнить по ПНАЭ Г 7-010-89 Категория IIIС | |
| 6. | Измерение качества поверхности сварного соединения для проведения последующих контрольных операций. Измерительный контроль | Профилометр или образец шероховатости поверхности | Шероховатость поверхности не более Rz-80 | |
| 7. | Измерение ширины и высоты усиления шва: вогнутости и выпуклости корня шва (при доступности сварного соединения с внутренней стороны) | Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1, линейка 30 см, универсальный шаблон УШС-3 | Измерения проводить не менее чем в 3-х местах сварного соединения, которые имеют худшие показатели по визуальному контролю | |
| 8. | Измерение смещения кромок | Линейка 30 см, набор щупов № 4, универсальный шаблон УШС-3 | Величина допустимого смещения кромок указана в таблице на обороте | |
| 9. | Измерение одиночных поверхностных включений | Линейка, лупа измерительная | Нормы допустимых одиночных поверхностных включений в стыковых сварных соединениях указаны в таблице на оборот | |
| 10. | Результаты контроля занести в журнал и выдать заключение о качестве сварного соединения | Журнал регистрации результатов контроля | ||
Эскиз и контролируемые размеры выполненного сварного соединения
См. графический объект
| Обозначение трубопровода | Наименование трубопровода | Типоразмер мм | Типы сварных соединений по ОСТ 34-42-659-84 | Нормы допустимости* | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1-24-1(С-24-1) | Максимальный размер чешуйчатости и высоты углублений, мм | Наибольший размер включения в сварных соединениях, мм | Число включений на 100 мм длины сварных соединений, шт. | Смещение кромок со стороны выполнения сварки (*), мм | ||||
| Ширина валика усиления (е), мм | Высота валика усиления (g), мм | |||||||
| ПНАЭ Г 7-010-89 IIIс | ||||||||
| II | Трубопроводы продувки парогенераторов | * | * | * | 1,2 | 1,0 | 5 | 1,3 |
* фиксировать все выявленные отклонения размером более 0,2 мм.
Руководитель визуального и измерительного контроля / /
Приложение № 5
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Визуальный и
измерительный контроль», утвержденному
приказом Федеральной службы по
экологическому, технологическому и
атомному надзору
от 6 июня 2014 г. № 247
Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля
Типы луп, применяемые при визуальном и измерительном контроле
| Тип | Назначение | Конструктивное исполнение | Группа лупы | Оптическая система |
|---|---|---|---|---|
| Лупа просмотровая (ЛП) | Для просмотра деталей, мелких предметов и т.д. | Складные, с ручкой, штативные, с подсветкой | Малого, среднего, большого увеличения | Простая однолинзовая, многолинзовая корригированная |
| Лупа измерительная (ЛИ) | Для линейных и угловых измерений | В оправе, имеющей диоптрийную подвижку и измерительную шкалу | Среднего увеличения | Многолинзовая корригированная |
Приборы и инструменты для измерительного контроля
| Тип прибора, инструмента | Марка (для справок) |
|---|---|
| Профилограф-профилометр | Модель 170311 |
| Люксметр | Ю-116 |
| Образцы шероховатости поверхности (сравнения) | |
| Угломер с нониусом | М127, УМ4, УМ5 |
| Стенкомер индикаторный | С-2, С-10А, С-10Б, С-25, С-50 |
| Штангенциркуль | ШЦ-I, ШЦК, ШЦТ-I, ШЦ-II, ШЦ-II, ШЦЦ |
| Толщиномер индикаторный | ТР 10-60, ТР 25-60, ТР 50-160, ТР 50-250 |
| Щуп | № 1, № 2, № 3, № 4 |
| Набор радиусных шаблонов | № 1, № 2, № 3 |
| Набор специальных шаблонов | |
| Универсальный шаблон сварщика | УШС-3 |
| Линейка измерительная металлическая | 150 мм, 300 мм, 500 мм, 1000 мм |
| Метр складной металлический | |
| Рулетка металлическая | |
| Угольник поверочный 90° лекальный плоский | УЛП-1-60, УЛП-1-160 |
| Меры длины концевые плоскопараллельные | 2-Н1, 2-Н7 (2-й класс, набор № 7), |
Приборы и средства измерений отклонений от прямолинейности и плоскостности
| Тип прибора, инструмента | Марка (для справок) | Длины измеряемых поверхностей, мм |
|---|---|---|
| Интерферометр | ИЗК-40 | Свыше 400 до 6300 |
| Автоколлиматор | АК-1У, АК-6У | Свыше 400 до 10 000 |
| Оптические линейки | ИС-36, ИС-43, ИС-49 | До 4000 |
| Индуктивные линейки | ЛИП-3, УИП-5 | До 1000 |
| Уровни (рамные, брусковые, индуктивные) | Свыше 400 до 10 000 | |
| Поверочные линейки (прямоугольного, двутаврового сечения, мостики) | ШП, ШД, ШМ | Свыше 400 до 4000 |
| Оптические струны | ДП-477М | Свыше 400 до 10 000 |
| Визирные трубы | ППС-11, ППС-12 | Свыше 400 до 10 000 |
| Уровни гидростатические | 115-I, 115-II |
Примечание. Допускается применение других средств контроля при условии соответствия диапазонов измеряемых параметров и точности измерений требованиям НД, а также при условии подтверждения их характеристик метрологической службой предприятия или метрологическим центром.
Приложение № 6
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Визуальный и
измерительный контроль», утвержденному
приказом Федеральной службы по
экологическому, технологическому и
атомному надзору
от 6 июня 2014 г. № 247
Размерные показатели для оценки качества сварных соединений по результатам визуального и измерительного контроля
1. Нормы оценки качества принимаются по следующим размерным показателям:
2. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также для угловых и тавровых соединений по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).
3. Число одиночных включений, выявляемых при визуальном контроле, не должно превышать значений, указанных в НД для любого участка сварного соединения, длина которого регламентируется в НД. Для сварных соединений меньшей протяженности допустимое число одиночных включений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина, то она округляется до ближайшего большего целого числа.
4. Требования к числу одиночных включений для наплавленных поверхностей определяются согласно требованиям НД.
5. В сварных соединениях при визуальном и измерительном контроле не допускаются дефекты, превышающие установленные размеры.
Приложение № 7
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Визуальный и
измерительный контроль», утвержденному
приказом Федеральной службы по
экологическому, технологическому и
атомному надзору
от 6 июня 2014 г. № 247
Журнал контроля
(рекомендуемый образец)
| Дата | Наименование объекта контроля, типоразмер, материал, а также номер чертежа (схемы) или др. НТД | Объем контроля, или обозначение зон контроля | НД на проведение контроля и оценку качества | Используемые средства контроля | Описание зафиксированных несплошностей | Соответствие требованиям НД (да, нет) | Подпись | Фамилия | Примечание |
|---|
1. Техническая документация по результатам визуального и измерительного контроля хранится в архиве предприятия (организации).
2. В журнале рекомендуется применить сквозную нумерацию страниц, его необходимо прошнуровать и скрепить подписью руководителя службы неразрушающего контроля или ответственного за ведение журнала. Исправления в журнале подтверждаются одним из вышеуказанных лиц.
Приложение № 8
к руководству по безопасности
при использовании атомной энергии
«Унифицированные методики контроля
основных материалов (полуфабрикатов),
сварных соединений и наплавки
оборудования и трубопроводов атомных
энергетических установок. Визуальный и
измерительный контроль», утвержденному
приказом Федеральной службы по
экологическому, технологическому и
атомному надзору
от 6 июня 2014 г. № 247
Протокол (акт, заключение) визуального и измерительного контроля
______________ АЭС, энергоблок N_________________
(наименование предприятия, монтажной организации)
Протокол N______ от ________________________
выполнения визуального и измерительного контроля
качества сварных соединений и наплавок
1. Журнал контроля N___________________ запись N________________________
(наименование трубопровода, оборудования, конструкции.)
Обозначение рабочего (монтажного) чертежа, сварочного формуляра, схемы
3. Подведомственность _______________ Класс/категория __________________
4. Оценка качества _____________________________________________________
(наименование и обозначение)
5. Используемые средства _______________________________________________
(наименование или обозначение, учетный номер)
| Номер сварного соединения | Типоразмер | Материал сваренных деталей | Описание зафиксированных несплошностей (характер, количество, размеры) | Соответствие требованиям НД (да, нет) |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Контроль выполнил: / /сертификат_____________________
по визуальному и измерительному контролю: ______________________ / /
Обзор документа
Разработана методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергоустановок.
Речь идет о визуальном и измерительном контроле.
Первый проводят для того, чтобы выявить на объектах поверхностные трещины, расслоения, закаты, забоины, непровары, подрезы и иные несплошности.
Мероприятия проводят на следующих стадиях: входной, операционный контроль, исправление дефектов, оценка технического состояния объекта при эксплуатации.