какие дефекты можно обнаружить рентгеновским контролем
Рентгенографический контроль (РГК)
Сущность и применение рентгенографического контроля (РГК)
Рентгенографический (радиографический) контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений. Данный вид контроля применяют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недоступных для внешнего осмотра.
Рентгенографический контроль основан на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие дефектов приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени. Регистрируя распределение интенсивности проходящих лучей, можно определить наличие и расположение различных неоднородностей материала.
Приборы для рентгенографического контроля
В общем виде рентгеновский аппарат состоит из пульта управления, высоковольтного генератора и рентгеновской трубки в защитном кожухе. В комплект рентгеновского аппарата входят также соединительные кабели. В пульт управления обычно входят автотрансформатор, регуляторы напряжения и тока, измерительные приборы, сигнальная система управления. Высоковольтный генератор состоит из высоковольтного трансформатора, трансформатора накала трубки и выпрямителя.
Основные возможности рентгеновского контроля:
Дефекты, выявляемые рентгенографическим контролем
Минимальный размер дефекта, который может быть обнаружен радиографическим методом, зависит от его формы и местонахождения. Лучше всего выявляются дефекты, имеющие протяженность вдоль пучка проникающего излучения. Изображение на снимке границ таких дефектов получается более резким, чем дефектов, имеющих криволинейную форму. Если дефект расположен под углом к направлению просвечивания, то чувствительность радиационного метода ухудшается и зависит от величины раскрытия дефекта и угла между направлением просвечивания и направлением дефекта. Экспериментально установлено, что дефекты с малым раскрытием (трещины) не выявляются, если угол пучка излучения по отношению к оси трещины больше 7°.
Допустимые размеры дефектов в контролируемых объектах указывают в чертежах, технических условиях, правилах контроля или другой нормативно-технической документации. При отсутствии НТД, допустимые несплошности и включения могут быть определены по ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля».
Источники излучения (рентгеновские аппараты) выбирают в зависимости от толщины контролируемого металла и необходимой чувствительности, определяемой в ТУ на контроль конкретного изделия. Для получения четкой проекции дефекта источник излучения должен иметь малый размер фокусного пятна и находиться на достаточном расстоянии от контролируемого изделия.
Чувствительность радиографического контроля зависит от следующих факторов:
Чувствительность РК в значительной степени определяется контрастностью снимка и резкостью изображения. Контрастность изображения определяется двумя факторами: контрастностью объекта и детектора (как правило радиографической плёнки). Контрастность радиографической плёнки характеризуется изменением плотности почернения при воздействии на нее различных экспозиционных доз излучения.
Рентгеновские пленки
Основными типами регистраторов рентгеновского излучения является рентгеновская пленка. Выбор конкретного типа пленки, зависит от толщины и плотности материала ОК, а также по требуемой производительности и чувствительности. Рекомендуемые типы плёнок обычно приводятся в руководящих документах, методических инструкциях и технологических картах на объекты контроля.
Крупнозернистые низкоконтрастные плёнки в основном применяются для контроля толстостенных изделий, в которых, как правило, предельно допустимые дефекты имеют большие размеры.
Высококонтрастные пленки требуют больших экспозиций, что существенно снижает производительность контроля. Время экспозиции при работе с такими плёнками можно сократить, используя свинцовые и флуоресцирующие экраны. Коэффициент усиления свинцовых экранов находится в пределах 1,5-3,0, флуоресцирующих – 20-30. Под коэффициентом усиления экранов понимается величина, показывающая, во сколько раз уменьшается экспозиция просвечивания при использовании данного экрана.
В практике радиографии часто применяют комбинацию из усиливающих экранов (в виде заднего и переднего экранов), между которыми размещают радиографическую плёнку. Применение заднего металлического экрана вместе с увеличением коэффициента усиления уменьшает влияние рассеянного излучения. Из-за снижения разрешающей способности радиографических снимков, получаемых с использованием флуоресцирующих экранов, применение последних не разрешается при РГК высокоответственных сварных швов, например, в атомной энергетике.
Наши сотрудники аттестованы на II уровень по рентгеновскому контролю, имеющие опыт проведения неразрушающего контроля при монтаже трубопроводов на нефтеперерабатывающих заводах, химических производствах, магистральных газопроводах и т.д.
Ndt Control
Рентгенографический метод неразрушающего контроля
Радиографический контроль (рентгенографический, радиационный) — это один из методов неразрушающего контроля, направленного на проверку объектов с целью выявления дефектов, которые невозможно обнаружить при помощи визуального осмотра, то есть скрытых изъянов и нарушений структуры материала. Радиографический контроль осуществляется благодаря способности рентгеновских волн к глубокому проникновению в толщу различных материалов.
Как источник излучения в рентгеновском оборудовании используются такие вещества, как изотопы иридия 192, кобальт-60, в некоторых случаях применяют Цезий-137. Волны способны проходить объект насквозь, а значит рентгеновское излучение, принятое и зафиксированное с противоположной стороны объекта, можно подвергнуть обработке и получить информацию о толщине и составе материала. Установленная норма для длины волны проникающего излучения, как части электромагнитного спектра, в процессе радиографического контроля должна быть менее 10 нм.
Радиографический метод практикуется при выявлении в сварных соединениях и швах пор, трещин, непроваров, окисных, вольфрамовых, шлаковых и других включений. Этот способ используют также для обнаружения прожогов и подрезов. Радиационный метод позволяет определить величину выпуклости и вогнутости корня сварного шва, недоступного при внешнем осмотре.
Радиографическая дефектоскопия считается самым достоверным и точным способом контролирования сварных соединений и основного металла. Данный вид контроля нашел широкое применение в промышленной и строительной сферах при диагностике технологических трубопроводов, металлоконструкций, производственного оборудования, композитных материалов. Радиографический контроль сварных соединений и швов (радиационная дефектоскопия) проводится согласно требованиям ГОСТ Р 7512-86 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод».
Принцип действия рентгеновского контроля — поглощение рентгеновских лучей, зависимое от плотности среды и атомного номера элементов, которые образуют материал объекта. Лучи, проникая сквозь различные дефекты (трещины, раковины, включения инородных материалов), в различной степени ослабляются. При регистрации распределения интенсивности проходящих лучей, определяется факт наличия и расположение различных неоднородностей и дефектов.
Рентгеновский контроль эффективен для обнаружения раковин, грубых трещин, включений в литых и сварных стальных объектах, которые имеют толщину свыше 90 мм, а также в конструкциях из лёгких сплавов, имеющих толщину до 250 мм. На объектах с такими параметрами контроль осуществляется промышленными рентгеновскими установками с энергией излучения от 5-10 до 200-400 кэВ (1 эв = 1,60210 Ї 10-19 Дж). Изделия, имеющие большую толщину (до 500 мм), диагностируют сверх жёстким электромагнитным излучением, энергия которого достигает десятков МэВ (получают в бетатроне).
Преимущества рентгенографического контроля:
При этом радиографический контроль имеет свою специфику. Такой метод будет эффективен только при соблюдении ряда условий:
Рентгенографический контроль должен осуществляться квалифицированными и аттестованными, в соответствии с требованиями, операторами. РГК предусматривает наличие высокого уровня профессионализма, а также специальных знаний и навыков. Радиографический (радиационный) контроль качества проводится своими силами непосредственно на производстве, если речь идет о крупном предприятии. В некоторых случаях для РГК привлекаются специализированные организации, имеющие соответствующую лицензию.
Качество под контролем. Лаборатория неразурушающего контроля
РГК контроль в Екатеринбурге
Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфромовых, окисных и других включений. Радиографический контроль применяют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недоступных для внешнего осмотра.
Проведение дефектоскопии с применением рентгеновского просвечивания металла наиболее достоверный способ контроля сварных соединений и основного металла Данный вид контроля широко используется для проверки качества технологических трубопроводов, металлоконструкций, технологического оборудования, композитных материалов в различных отраслях промышленности и строительного комплекса. Рентген контроль сегодня активно используется для выявления различных дефектов в сварных швах и соединениях. Радиографический метод контроля сварных соединений (или рентгеновская дефектоскопия) осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-86.
Рентгеновский контроль основан на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие таких дефектов, как трещины, раковины или включения инородного материала, приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени. Регистрируя распределение интенсивности проходящих лучей, можно определить наличие и расположение различных неоднородностей материала. Рентгеновский контроль в Екатеринбурге применяют для определения раковин, грубых трещин, ликвационных включений в литых и сварных стальных изделиях толщиной свыше 90 мм и в изделиях из лёгких сплавов толщиной до 250 мм. Для этого используют промышленные рентгеновские установки с энергией излучения от 5-10 до 200-400 кэв (1 эв = 1,60210 Ї 10-19 дж). Изделия большой толщины (до 500 мм) просвечивают сверх жёстким электромагнитным излучением с энергией в десятки Мэв, получаемым в бетатроне.
Данный метод позволяет контролировать металлы, сплавы, минералы, неорганические и органические соединения, полимеры, аморфные вещества.
Максимально полное покрытие всевозможных технологических дефектов.
отсутствие контактного приспособления
Ренгенографический метод контроля эффективен только в том случае, если выбраны оптимальные режимы контроля: определены геометрические параметры контроля, размер фокусного пятна трубки, фокусное расстояние, расстояние от контролируемого объекта до преобразователя излучения, напряжение и ток рентгеновской трубки
Грамотно выполненный РК контроль – чрезвычайно эффективный метод выявления дефектов!
Наша лаборатория качественно выполнит радиографическую дефектоскопию в Екатеринбурге, а именно рентгенографический контроль сварных швов и основного металла, трубопроводов, емкостей, сосудов и металлоконструкций различного назначения. Наши специалисты правильно подберут устройства преобразования и усиления рентгеновского изображения, а также источник излучения, разработают схему просвечивания объекта.
Рентгенографический контроль (или РГК контроль) представляет собой один из наиболее часто использующихся в настоящее время способов контроля качества. А все потому, что РГК максимально надежен, эффективее и точен. Сфера, в которой рентгенографический контроль качества находит применения, достаточно широка. Но чаще всего данная методика используется для проверки разного рода металлоконструкций, технологических трубопроводов и т.д. Используется РГК контроль и для определения непроварок, подрезов, прожогов, выявления незаметных человеческому глазу трещин в сварных соединениях и т.д.
Основным преимуществом данного метода контроля качества является в достаточной степени невысокая стоимость, оперативность, а так же, что немаловажно, высокая степень простоты проводимого исследования.
Персонал, который принимает участие в проведении такого исследования, как рентгенографический контроль качества, в обязательном порядке должны быть специально обучены и аттестованы в соответствии с действующими требованиями. Сотрудники, не прошедшие аттестацию и обучение к выполнению данных работ не допускаются, поскольку РГК контроль предполагает наличие высокого уровня профессионализма.
Как правило, рентгенографический контроль качества изделий осуществляется непосредственно на производстве. Но если речь идет не о крупном предприятии, то услуги проведения рентгенографического контроля могут быть заказаны и в сторонней организации, которая обладает соответствующей лицензией. Поскольку данная услуга в настоящее время востребована достаточно высоко, нет совершенно ничего удивительного в том,что ее предлагает достаточно большое количество различных компаний. Но несмотря на то, что на первый взгляд может показаться, что выбор специалистов в Екатеринбурге для поведения РГК контроля очень велик, обращаться лучше к проверенным специалистам, которые работают в соответствующем секторе рынка достаточно длительный период времени и способный выявить любой, даже самый мелкий дефект.
Рентгеновский контроль (рентгенографический контроль) осуществляется в соответствии со следующими нормативными документами:
ГОСТ 25113-86. Контроль неразрушающий. Аппараты рентгеновские для промышленной дефектоскопии. Общиетехническиеусловия. (Non-destructive testing x-ray apparatus for industrial flaw detection. General specifications)
ГОСТ 20426-82. Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения.
ГОСТ 23055-78. Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля.
ГОСТ 24034-80. Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения.
ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.
ГОСТ 15843-79 (1980). Принадлежности для промышленной радиографии. Основные размеры.
ГОСТ 17489-72 (1999). Видиконы рентгеновские. Основные параметры и размеры.
ГОСТ 18061-90. Толщиномеры радиоизотопные. Общие технические условия (взамен ГОСТ 18061-80; ГОСТ 18701-83; ГОСТ 22555-77; ГОСТ 22556-77; ГОСТ 22987-78).
ГОСТ 20426-82. Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения.
ГОСТ 21497-90. Уровнемеры радиоизотопные. Общие технические условия.
ГОСТ 22091.0-84. Приборы рентгеновские. Общие требования к измерению параметров.
ГОСТ 22091.10-84. Приборы рентгеновские. Метод измерения алюминиевого или медного эквивалента баллона рентгеновского прибора.
ГОСТ 22091.11-80 (1999). Приборы рентгеновские. Метод измерения времени готовности.
ГОСТ 22091.12-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения токов и напряжений электродов в импульсе.
ГОСТ 22091.13-84. Приборы рентгеновские. Метод измерения междуэлектродной емкости сетка-катод.
ГОСТ 22091.14-86. Приборы рентгеновские. Метод измерения плотности потока энергии (плотности потока фотонов) рентгеновского излучения.
ГОСТ 22091.15-86. Приборы рентгеновские. Метод испытания на электрическую прочность.
ГОСТ 22091.1-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения тока и напряжения накала.
ГОСТ 22091.2-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения тока и напряжения инжекции рентгеновских бетатронных камер.
ГОСТ 22091.3-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения размера поля облучения и угла раствора рабочего пучка рентгеновского излучения.
ГОСТ 22091.4-86. Приборы рентгеновские. Методы измерения напряжения рентгеновской трубки.
ГОСТ 22091.5-86. Приборы рентгеновские. Методы измерения тока рентгеновской трубки.
ГОСТ 22091.6-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения мощности экспозиционной дозы рентгеновского излучения и экспозиционной дозы рентгеновского излучения за импульс.
ГОСТ 22091.7-84. Приборы рентгеновские. Методы измерения равномерности распределения плотности потока энергии рентгеновского излучения по полю облучения.
ГОСТ 22091.8-84. Приборы рентгеновские. Метод измерения спектрального состава и относительной загрязненности спектра.
ГОСТ 22091.9-86. Приборы рентгеновские. Методы измерения размеров эффективного фокусного пятна.
ГОСТ 23055-78 (1992). Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
ГОСТ 23480-79. Контроль неразрушающий. Методы радиоволнового вида. Общие требования.
ГОСТ 23764-79. Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия.
ГОСТ 25113-86. Контроль неразрушающий. Аппараты рентгеновские для промышленной дефектоскопии. Общие технические условия.
ГОСТ 25932-83. Влагомеры-плотномеры радиоизотопные переносные для бетонов и грунтов. Общие технические условия.
ГОСТ 27947-88. Контроль неразрушающий. Рентгенотелевизионный метод. Общие требования.
ГОСТ 28277-89. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Электрорадиографический метод. Общие требования.
ГОСТ 29025-91. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы рентгенотелевизионные с рентгеновскими электронно-оптическими преобразователями и электрорентгенографические. Общие технические требования.
ГОСТ 4.198-85. Система показателей качества продукции. Аппараты рентгеновские аналитические. Номенклатура показателей.
ГОСТ 8.452-82. Государственная система обеспечения единства измерений. Приборы рентгенорадиометрические. Методы и средства поверки.
МИ 2453-2000. ГСИ. Методики радиационного контроля. Общие требования.
МУК 2.6.1.1087-02. Радиационный контроль металлолома.
МУК 2.6.1.2152-06. Радиационный контроль металлолома. Дополнение № 1 к МУК 2.6.1.1087-02.
ОСТ 36-59-81. Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов и конструкций. Радиографический метод.
РД 07-10-2001. Методические указания по осуществлению надзора за обеспечением радиационной безопасности при эксплуатации приборов неразрушающего контроля, содержащих радиоактивные вещества (гамма-дефектоскопов).
РД 34.17.301. Ведомственная инструкция по радиографическому контролю сварных соединений металлоконструкций, трубных систем котлов и трубопроводов при изготовлении, монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций. 1980.
РД РОСЭК-01-002-96. Машины грузоподъемные. Конструкции металлические. Контроль радиационный. Основные положения.
СП 2.6.1.1283-03. Обеспечение радиационной безопасности при рентгеновской дефектоскопии (взамен СП 2191-80).
СП 2.6.1.1284-03. Обеспечение радиационной безопасности при радионуклидной дефектоскопии (взамен СП 1171-74).
Рентгенографический контроль сварных соединений
Сварка является одним из наиболее востребованных и распространенных способов создания металлоконструкций. Но, как и любая другая работа, она далеко не всегда проходит без изъянов. Даже признанные мастера своего дела иногда совершают ошибки, а в среде новичков это происходит очень часто. Контроль над качеством чаще всего производится визуально. И в большинстве случаев этого вполне достаточно. Существуют и другие способы определения качества, которые применяются при изготовлении ответственных конструкций. Одним из таких является метод радиографического контроля.
Рентгенографический метод – краткое описание
При сваривании металлических заготовок могут появляться дефекты. Причины тому бывают разные:
Любая из этих причин приводит к снижению прочности и ухудшению качества сварного шва. Важно выявить изъяны заблаговременно.
Рентгенографический метод контроля сварных соединений – это один из наиболее точных способов неразрушающего контроля. Он применяется повсеместно, если требуется точное соблюдение стандартов качества и позволяет точно определить качество сварного соединения. Неразрушающий метод дает возможность выявить скрытые дефекты во избежание аварийных ситуаций в процессе эксплуатации конструкции.
Способ характеризуется высокой точностью. С его помощью специалисты получают объективные и достоверные данные о характере изъянов. Методика эффективна и востребована в производстве трубопроводов, большого размера резервуаров, прочих ответственных металлоконструкций и оборудования.
ГОСТ и другие требования
Порядок выполнения рентгенографического контроля (в том числе и сварных соединений) регламентируется положениями ГОСТа 7512-82. Способ выявления скрытых изъянов при помощи рентгеновских лучей эффективен на толщинах от 1 мм до 40 см. Допускается работа с металлами толщиной и 50 см, но для этого потребуется использование специального очень мощного оборудования.
В исследованиях помимо рентгеновского применяются также тормозное или гамма-излучение. В случаях, когда требуется получение снимков прибегают к технологии радиографического зондирования. Для выполнения контроля используется оснастка и оборудование, которое должно отвечать следующим критериям:
Свойства и возможности
Особенность рентгенографии заключается в том, что определенные виды материалов пропускают ограниченный спектр волн. В плотных структурах лучи рассекаются и отчасти поглощаются. В рыхлых текстурах – наоборот. Чем ниже плотность материала, тем более четким получится изображение.
Некоторые химические элементы под воздействием рентгеновского излучения светятся. Благодаря этому можно засвечивать специальную пленку. В итоге специалисты получают рентгенограмму – изображение, на котором видны скрытые изъяны сварного шва. Когда структура исследуемого объекта однородна, то изображение, соответственно, получится светлым и в одних тонах. Раковины, пустоты и другие дефекты на изображении будут показаны в виде затемненных участков.
Работа некоторых моделей дефектоскопов основана на способности электричества проходить через ионизированный воздух. Эффект имеет прямо пропорциональную зависимость: чем выше ионизация воздуха, тем лучше проходит ток. Благодаря такому принципу изображение удается спроектировать не на пленку, а на осциллограф.
Большие дозы рентгеновского излучения негативно влияют на здоровье людей. Они облучают ткани клетки. Из-за этого существует вероятность развития лучевой болезни, которая приводит к ухудшению здоровья и даже к летальному исходу. Поэтому при выполнении рентгеноскопии требуется строго соблюдать правила поведения и технику безопасности.
Дефектоскопия: область применения
Основанная на рентгеновском методе дефектоскопия обладает важными преимуществами по сравнению с другими технологиями. К примеру, она позволяет с высокой точностью определять форму, размеры и расположение в пространстве выявленных изъянов. Благодаря этому технология контроля востребована при создании ответственных металлоконструкций. К ним относятся:
Дополнительная информация
Применять рентгеноскопию везде не получится. Технология имеет свои ограничения, связанные с чувствительностью оборудования. Дефектоскоп не сможет выявить:
Дефекты, которые не попали в список, выявляются быстро, в полном объеме и с высокой точностью.
Конструктивные особенности оборудования
В настоящее время больше востребован метод анализа, который относится к цифровой дефектоскопии. Полученные при помощи облучения изображения оцифровывается и выводится на монитор.
Детектором контроля при помощи гамма или рентгеновских лучей, которые пронзают тестируемую конструкцию, выступает фотодиод. Он применяется в комплекте со сцинтиллятором и поддается излучению, в результате чего фотодиод генерирует свет видимого спектра. То есть такая схема радиационное излучение трансформирует в электрические импульсы, которые впоследствии выводятся на монитор.
Чтобы изучить большой объект, детекторные блоки перемещают вдоль него. В результате специалисты получают непрерывный поток информации. Данные сохраняются на жестком диске компьютера, чтобы по завершению исследований была возможность их детально проанализировать. В случаях, когда необходимо оперативная оценка качества, изображения сразу выводятся на монитор.
Дефектоскопы на гамма-излучении
Гамма-лучи обеспечивают нужную частоту флуктуаций за определенный период времени. Благодаря изменению интенсивности излучения создаются поперечно направленные полосы, которые видно на мониторе. Данное оборудование относится к числу условно применимых с целью контроля сварных соединений.
Аппараты рентгеновского контроля
Оборудование обладает постоянным потенциалом и высокой частотой флуктуаций. Гамма лучи имеют предопределенную интенсивность, которая отклоняется не больше чем на 1%. Поэтому данные устройства применять для контроля качества сварного шва не рекомендуется. Для того, чтобы можно было использовать рентгеновское оборудование в целях контроля необходимо, чтобы оно обладало такими показателями:
Принцип работы оборудования для радиографического контроля
Прибор, который используется для контроля сварочных соединений, состоит из нескольких узлов. Основной из них – излучатель. Он генерирует поток частиц, которые впоследствии и создают изображение скрытых дефектов. Изготовлен излучатель в виде сосуда, из которого откачан воздух. Внутри располагаются анод, катод и нить накала. Излучатель генерирует частицы и придает им ускорение. Это ничто иное как рентгеновские лучи, которые пронзают на своем пути металл.
Катод является источником электронов, которые ускоряются за счет разницы потенциалом между плюсом и минусом. Но частиц пока что недостаточно для нормального функционирования установки. Они сталкиваются с анодом, что в итоге приводит к еще большему генерированию электронов. В итоге образуется большое количество свободных частиц, благодаря которым радиографический дефектоскоп может полноценно работать.
Сгенерированные пучки электронов направляются к исследуемому объекту. Там, где металл целый и не имеет изъянов они практически полностью поглощаются. А в местах, которые имеют пустоты, часть лучей проходит через объект беспрепятственно. Именно эти лучи формируют на пленке изображение. С увеличением количества лучей повышается контрастность снимка. То есть, чем больше пустота внутри металла, тем четче такое место будет видно на снимке. Так определяется размер и место положения скрытого изъяна.
Предъявляемые требования
Для радиографического контроля допускается использование любые производимые промышленностью рентгеновские аппараты. Производители в технических характеристиках не всегда обозначают сведения об флуктуации интенсивности излучений оборудования, поскольку данный показатель не является критическим в его работе. Поскольку установка используется для получения информации в режиме «он-лайн» к оборудованию предъявляются следующие требования:
Чтобы контроль качества был на должном уровне в радиометрических установках используют стабильный источник излучения. Его мощности должно быть достаточно для того, чтобы обеспечить максимальную плотность потока и требуемый для исследований энергетический спектр.
Правила безопасности
Оборудование, которое используется для контроля качества сварочных работ, излучает небольшой объем гамма-излучения. Тем не менее правилами безопасности пренебрегать не следует. Основные требования техники безопасности:
Обозначение дефектов
Есть немало видов дефектов, которые могут образоваться в процессе выполнения сварочных работ. Отдельное место занимают критические изъяны, которые являются недопустимыми:
Дефекты определяются группой специалистов по сделанным аппаратурой изображениям. Требования, которые предъявляются к экспертным снимкам, и способы их расшифровки:
Преимущества и недостатки рентгенографического метода
Метод контроля, основанный на применении рентгеновских лучей, характеризуется высокой эффективностью. Он имеет большой перечень достоинств:
Обратная сторона медали выражена такими недостатками:
Технология рентгеновского контроля
Перед началом выполнения исследований требуется тщательно очистить поверхность объекта. Важно правильно настроить оборудование: от этого зависит точность полученного результата. Радиографический контроль выполняется в такой последовательности:
Для сварных швов
Процедура проверки классических сварных швов состоит з нескольких этапов:
Для трубопроводов
Метод РК долгое время успешно применяется в определении качества сварных швов труб разного диаметра. Нередко исследования проводятся за пределами населенных пунктов. К некоторым местам доставить установку весьма проблематично, а порой и невозможно вовсе. В таких ситуациях используются компактные мобильные устройства – кроулеры. Они разработаны таким образом, что могут передвигаться внутри трубопроводов и управляться дистанционно. Минимальный диаметр магистрали составляет 325 мм.
Исследуемый объект может находиться где угодно. Не только на земле, но и под землей, под водой. Оборудование мало чувствительно к климатическим условиям. Благодаря таким характеристикам оно может применяться в разных условиях и климатических зонах. По команде оператора прибор передвигается, останавливается, фокусируется и делает снимки объекта.
Для резервуаров
Приемка металлического резервуара начинается с визуального осмотра сварных соединений. Только после этого приступают к рентгенографическому анализу. В местах, где сварные соединения пересекаются, пленки в обязательном порядке располагаются в Т- и Х-образном направлениях. По правилам длина изображений не может быть меньше 24 сантиметров.
Проверка стыковых швов выполняется в местах их сопряжения, на стенках и днище резервуаров. В случае обнаружения недопустимого дефекта делается дополнительный снимок. Для контроля качества швов на резервуарах используются дефектоскопы не ниже четвертого разряда. К расшифровке результатов привлекаются специалисты не ниже 2 уровня квалификации.
Для разных типов соединений
РК-контроль швов разного вида соединений выполняется в соответствии с положениями ГОСТ 7512. Перед началом работы определяются особенности металла и сварного соединения. Для проверки угловых швов руководствуются положениями ГОСТ 26-2079. Данный метод контроля подходит для определения качества стыковых, угловых и тавровых соединений, а также мест пересечения сварных швов.
По видам металлов
Рентгеновское излучение позволяет проверять сварные соединения разных металлов. С их помощью можно контролировать и качество исходного материала. При этом в каждом отдельном случае настройки оборудования нужно менять в зависимости от того, какой металл будет свариваться, поскольку проходимость лучей неодинакова.
Качество контроля напрямую зависит от правильности настроек. Современные установки не только безошибочно определяют характеристики дефектов: размер, форма, место положения и прочие. Они в автоматическом режиме могут дешифровать полученные результаты.
Применение беспленочных аппаратов
Цифровые установки постепенно вытесняют с рынка пленочные аппараты. Специалисты отдают предпочтение более современному оборудованию, которое позволяет выводить изображение сразу на монитор и в то же время сохраняет данные на накопителе. Беспленочные методы РК бывают двух видов:
Основные плюсы беспленочной радиографии:
Обучение дефектоскопистов
К работе с радиографическим оборудованием допускаются специалисты, прошедшие специальные курсы обучения. Они включают и теорию, и практику. Специалисты изучают:
На всех этапах обучения отрабатываются практические навыки. Чтобы получить аттестат специалиста первого или второго уровня, кандидат должен иметь среднее или техническое высшее образование. Помимо этого, нужно закончить курсы. В виде исключения при аттестации на 2 уровень допускается вместо курсов засчитывать практику работы на оборудовании РК.
Курс обучения специалиста первого уровня доступен для кандидатов, имеющих производственный опыт не менее 6 месяцев. Он включает 40 часов занятий. Будущий дефектоскопист второго уровня должен предварительно получить практический опыт работы продолжительностью не менее 12 месяце и иметь при этом допуск первого уровня. Если такого свидетельства нет, то стаж должен составлять не менее 18 месяцев. Программа рассчитана на 80 часов занятий.
Для получения свидетельства специалиста 3 уровня потребуется:
Допускается сдача экзамена на специалиста третьего уровня, минуя первые две ступени, при условии, что стаж работы по специальности составляет не меньше 72 месяцев.